目錄
第一篇 基礎部類
第一章 常用資料和數(shù)學
一、計量單位
1.法定計量單位
2.常用法定計量單位及其換算
二、常用數(shù)學
1.常用數(shù)學符號
2.三角函數(shù)公式
3.指數(shù)公式
4.對數(shù)公式
三、常用計算
1.常用幾何圖形計算公式
2.鋼型材理論重量計算公式
3.圓周等分孔坐標尺寸計算
四、常用材料性能
五、切削液
1.切削液中添加劑的分類及構成
2.常用切削液的分類及配方
3.商品切削液
4.切削液的澆注流量
六、金屬防銹
1.清洗劑的種類及性能
2.防銹油
3.氣相防銹劑
4.防銹可剝塑料
5.防銹的具體措施
第二章 工程材料
一、 金屬材料機械性能的名稱
代號及意義
二、金屬材料的牌號表示方
法
1.鋼牌號表示方法
2.鑄鐵牌號表示方法
3.鑄鋼牌號表示方法
4.有色金屬及合金產品牌號表示方
法
三、金屬材料熱處理的基本概
念
1.常用熱處理方式
2.鋼的化學熱處理
3.化學熱處理的深度及應用范圍
4.鋼的熱處理方式代號表示方法
四、鋼材
1.鋼材的涂色標記
2.常用鋼材牌號及機械性能
3.型鋼
4.鋼管
5.鋼板及鋼帶
五、常用鋼號國內外對照
六、鑄鐵
七、常用鑄鐵牌號及機械性能
國內外對照
八、鑄鋼
九、銅及銅合金
十、鋁及鋁合金
十一、 粉末冶金材料
十二、合成陶瓷材料
十三、工程塑料及其制品
十四、橡膠制品
十五、其它常用材料
第三章 機械制圖
一、一般規(guī)定
二、圖樣簡化畫法和規(guī)定畫
法
三、尺寸注法
四、螺紋畫法及其標注方法
五、中心孔表示法
六、花鍵畫法及尺寸注法
七、焊縫符號表示法
八、機械制圖新 舊標準的
主要差異
九、國內外機械制圖標準的
主要區(qū)別
1.圖線型式及用途
2.材料剖面符號
3.圖樣畫法
4.尺寸注法
5.螺紋的表示方法
第四章 尺寸公差與配合
一、標準公差、公差等級和
基本偏差
1.標準公差及公差等級
2.基本偏差系列
二、孔、軸公差帶與配合
1.基本尺寸至500mm優(yōu)先、常用
和一般用途的軸、孔公差帶
2.基本尺寸至500mm軸的極限偏
差
3.基本尺寸至500mm孔的極限偏
差
4.基本尺寸至500mm基孔制與基
軸制常用、優(yōu)先配合
5.基本尺寸至500mm基孔制常用、
優(yōu)先配合的極限間隙或極限
過盈
6.基本尺寸至500mm基軸制常用、
優(yōu)先配合的極限間隙或極限
過盈
7.基本尺寸至18mm孔軸公差帶
8.基本尺寸至18mm部分軸、孔
極限偏差
9.基本尺寸＞500～3150mm常
用軸、孔公差帶
10.基本尺寸＞500～3150mm軸、
孔極限偏差
三、未注公差尺寸的極限偏
差
四、基本尺寸至500mm公差
與配合新舊國標對照
第五章 形狀和位置公差
一、形位公差代號、術語及
定義
1.形位公差代號
2.形位公差帶定義及示例說明
二、圖樣上標注的形位公差
值
1.圖樣上標注形位公差值的選用
原則
2.形位公差值表
三、圖樣上未注形位公差的
公差值
四、形位公差標注示例及要
點
五、形位公差檢測規(guī)定
六、ISO及國外形位公差標
準符號
第六章 表面粗糙度及磨削表面波
紋度
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度評定參數(shù)及定義
2.表面粗糙度數(shù)值及應用
3.表面粗糙度新、舊國標對照表
4.表面粗糙度代號及其注法
5.部分國家表面粗糙度評定參數(shù)
系列對照
二、磨削表面波紋度
1.術語及解釋
2.參數(shù)
3.分級
4.平均波幅值Wz的評定
第七章 錐度與角度公差
一、錐度、錐角系列及公差
1.錐度與錐角系列
2.圓錐公差（摘自GB11334－89）
3.未注公差角度的極限偏差
（GB11335－89）
二、棱體的角度 斜度系列及
公差
第八章 螺紋公差
一、普通螺紋
1.普通螺紋直徑和螺距
2.普通螺紋基本尺寸
3.普通螺紋公差帶位置及基本偏
差數(shù)值
4.普通螺紋公差等級及公差值
5.普通螺紋的旋合長度
6.普通螺紋選用公差帶與配合
7.普通螺紋偏差表
二、梯形螺紋
1.梯形螺紋牙型及尺寸
2.梯形螺紋直徑與螺距
3.梯形螺紋基本尺寸
4.梯形螺紋公差帶位置與基本偏
差
5.梯形螺紋公差等級及公差值
6.梯形螺紋旋合長度
7.梯形螺紋精度與公差帶的選用
8.多線梯形螺紋
9.梯形螺紋標記
三、鋸齒形螺紋尺寸及公差
四、管螺紋
1.英制55°圓柱管螺紋尺寸及公
差
2.英制60°圓錐管螺紋尺寸
3.米制錐螺紋尺寸
五、機床梯形螺紋絲杠、螺母
精度
1.誤差、術語及定義
2.絲杠螺母精度等級及應用
3.絲杠螺母精度值及表面粗糙度
六、滾珠絲杠副
1.滾珠絲杠副術語及定義
2.滾珠絲杠副精度
3.滾珠絲杠副參數(shù)和代號
第九章 漸開線圓柱齒輪精度
一、漸開線圓柱齒輪基本齒廓
及模數(shù)
二、圓柱齒輪傳動幾何尺寸
計算
三、常用檢驗尺寸數(shù)值
四、漸開線圓柱齒輪精度（摘自
GB10095－88）
1.誤差定義和代號
2.精度等級
3.齒坯檢驗與公差
4.齒輪檢驗與公差
5.齒輪副的檢驗與公差
6.側隙
7.其它有關規(guī)定
8.圖樣標注
9.齒輪精度數(shù)值表
10.補充規(guī)定
五、齒輪公差新、舊標準對
照
六、機床圓柱齒輪箱體孔中心
距偏差和軸線平行度公差
1.誤差定義和代號
2.公差、偏差值
七、機床圓柱齒輪副側隙和
齒輪齒厚偏差
1.齒輪副極限側隙
2.齒厚極限偏差
3.圖樣標注
4.公法線平均長度極限偏差
5.應用示例
6.偏差和公差數(shù)值表
7.附錄
第十章 錐齒輪精度
一、直齒錐齒輪傳動幾何尺
寸計算
二、錐齒輪精度（摘自GB11365－
89）
1.誤差定義及代號
2.精度等級
3.齒坯要求與公差
4.齒輪的檢驗與公差
5.齒輪副的檢驗與公差
6.齒輪副側隙
7.圖樣標注
8.齒輪精度值
9.補充件
10.參考件
11.應用示例
第十一章 圓柱蝸桿蝸輪精度
一、普通圓柱蝸桿 蝸輪傳動
幾何尺寸計算
二、圓柱蝸桿、蝸輪精度（摘
自GB10089－88）
1.誤差定義和代號
2.精度等級
3.齒坯的要求與公差
4.蝸桿、蝸輪的檢驗與公差
5.傳動的檢驗與公差
6.蝸桿傳動副的側隙規(guī)定
7.其它有關規(guī)定
8.圖樣標注
9.蝸桿、蝸輪精度值
10.參考件
11.應用示例
第十二章 鍵和花鍵公差
一、平鍵型式尺寸與公差
二、半圓鍵型式尺寸與公差
三、楔鍵型式尺寸與公差
四、矩形花鍵
1小徑定心矩形花鍵尺寸系列與公差
（GB1144一87）
2.矩形花鍵尺寸系列與公差（GB
1144－77）
五、漸開線花鍵（摘自GB3478
1～2－－83）
1.漸開線花鍵術語、代號及定義
2.基本參數(shù)
3.基準齒形
4.尺寸系列
5.公差等級及公差值
6.齒側配合
7.新國標與ISO4156、舊國標對照
第十三章 零件結構要素
一、中心孔
二、球面半徑
三、潤滑槽
四、滾花
五、零件倒圓與倒角
六、砂輪越程槽
七、普通螺紋收尾、肩距
退刀槽及倒角尺寸
八、普通螺紋底孔尺寸
九、圓柱管螺紋收尾 退刀
槽及倒角尺寸
十、圓柱管螺紋底孔尺寸
十一、米制錐螺紋收尾 肩距
退刀槽及倒角尺寸
十二、米制錐螺紋接頭尾端
尺寸
十三、梯形螺紋收尾、退刀
槽及倒角尺寸
十四、梯形螺紋底孔尺寸
十五、緊固件—螺栓和螺釘
通孔
十六、管路旋入端用普通螺
紋尺寸系列
十七、螺釘 螺栓及機器螺
釘?shù)哪┒诵褪脚c尺寸
第二篇 機械加工工藝
第一章 機械加工工藝規(guī)程的
制定
一、基本概念
1.工藝過程的組成
2.工藝規(guī)程制定的基本概念
3.生產綱領及生產類型
二、零件圖的工藝審查
三、毛坯的選擇
四、定位基準的選擇
五、典型表面的加工方案
六、工藝文件
七、工序簡圖的繪制
八、典型零件的機械加工工
藝
1.軸的機械加工工藝過程
2.箱體的機械加工工藝過程
3.齒輪的機械加工工藝過程
九、典型機床的工藝編制
1.仿形車床的工藝編制
2.卡盤多刀半自動車床的工藝編
制
3.轉塔車床的工藝編制
4.單軸自動車床的工藝編制
5.臥式多軸自動車床的工藝編制
6.組合機床的工藝編制
第二章 切削加工的經濟精度
和表面粗糙度
一、切削加工能夠達到的尺
寸經濟精度
二、切削加工能夠達到的形
狀經濟精度
三、切削加工能夠達到的相
互位置經濟精度
四、各種機床加工的形狀和
位置的平均經濟精度
五、切削加工能夠達到的表面粗糙
度
第三章 機械加工余量
一、機械加工余量的分析計
算法
1.機械加工余量的概念
2.影響機械加工余量的因素
3.計算機械加工余量的基本公式
及其應用
二、毛坯機械加工余量的確
定
1.鑄件機械加工余量
2.鑄件尺寸公差及偏差
3.模鍛件的機械加工余量及尺寸
偏差
4.自由鍛件的機械加工余量及尺
寸偏差
5.軋制件軸類零件的機械加工余
量
6.鋼沖壓件的機械加工余量及尺
寸偏差
7.氣割毛坯的機械加工余量及尺
寸偏差
三、工序余量的確定
1.軸加工的工序余量
2.孔加工的工序余量
3.平面加工的工序余量
4.齒輪精加工余量
5.花鍵精加工余量
6.熱處理余量
7.攻絲及裝配前的鉆孔直徑
四、工序尺寸及其偏差的確
定
第四章 切削用量
一、車削切削用量
1.切削要素
2.車刀的磨鈍標準及耐用度
3.車削進給量
4.車削時切削用量及功率
5.車削時各切削分力
6.使用條件改變時切削速度、切
削功率和切削力的修正系數(shù)
7.車削時切削速度、切削力和切削功
率的計算公式
二、刨削、插削切削用量
1.龍門刨床的切削用量
2.牛頭刨床的切削用量
3.插床切削用量
4.使用條件改變時的切削速度及
切削力的修正系數(shù)
5.刨削、插削時切削速度、切削
力及功率的計算公式
三、孔加工切削用量
1.孔加工切削要素
2.鉆削切削用量
3.擴孔切削用量
4.鉸孔切削用量
5.深孔加工切削用量
6.鏜孔切削用量
7.鍃孔切削用量
8.鉆孔、擴孔和鉸孔的切削速
度、切削力及切削功率的計算
公式
四、銑削切削用量
1.銑削要素
2.銑刀的磨鈍標準及耐用度
3.各種銑刀銑削進給量
4.各種銑刀銑削用量及功率
5.使用條件改變時切削速度、切
削力和切削功率的修正系數(shù)
6.各種銑削切削速度、切削力
和切削功率的計算公式
五、螺紋加工切削用量
1.車削螺紋切削用量
2.旋風切削螺紋的切削用量
3.絲錐、板牙切削螺紋的切削用
量
4.銑螺紋的切削用量
5.螺紋加工的切削速度、切削力
和切削功率的計算公式
六、拉削切削用量
1.拉削進給量
2.拉削速度
3.拉削力及拉削功率
七、齒輪、花鍵加工切削用
量
1.滾齒加工切削用量
2.蝸輪加工的切削用量
3.花鍵加工切削用量
4.插齒加工切削用量
5.剃齒加工切削用量
6.錐齒輪加工切削用量
7.磨削齒輪、花鍵的切削用量
8.齒輪加工切削速度及切削功率
的計算公式
八、普通磨削切削用量
1.外圓磨削切削用量
2.無心磨切削用量
3.內圓磨切削用量
4.平面磨的切削用量
九、組合機床切削用量
第五章 機械加工時間定額
一、機械加工時間定額的組
成及其計算
1.機械加工時間定額的組成
2.機械加工時間定額的計算
二、機動時間的計算
1.車削和鏜削
2.刨削和插削
3.鉆削
4.銑削
5.磨削
6.齒輪加工
7.螺紋加工
8.拉削
三、中批以上生產類型其它
時間的確定
1.臥式車床
2.轉塔車床
3.立式車床
4.鏜床
5.鉆床
6.銑床
7.刨床和插床
8.磨床
9.齒輪加工機床
10.拉床
四、單件小批生產類型其它時間
的確定
1.臥式車床
2.立式車床
3.鏜床
4.鉆床
5.銑床
6.刨床
7.插床
8.磨床
9.齒輪加工機床
第六章 難加工材料的加工
一、難加工材料的切削加工
1.難切材料的切削特點
2.刀具材料的選擇
3.不銹鋼的切削
4.高溫合金的切削
5.欽合金的切削
6.高錳鋼的切削
7.高強度鋼的切削
二、難加工材料的磨削加工
1.難磨材料的磨削特點
2.難磨材料的磨削措施
第七章 高效磨削
一、常見高效磨削的主要特
點和適用范圍
二、高速磨削
1.高速磨削對機床的要求
2.高速磨削砂輪的選擇
3.高速磨削工藝參數(shù)的選擇
三、緩進給磨削
1.緩進給磨削對機床的要求
2.緩進給磨削砂輪的選擇
3.緩進給磨削工藝
4.燃氣輪機葉片根槽的緩進給磨
削
5.緩進給磨削工件的常見缺陷及
防止措施
四、寬砂輪磨削和多砂輪磨
削
1.寬砂輪磨削及其對機床的要求
2.寬砂輪磨削砂輪的選擇
3.寬砂輪磨削工藝參數(shù)的選擇
4.寬砂輪磨削加工實例
5.多砂輪磨削
五、砂帶磨削
1.砂帶磨削設備
2.砂帶的選擇
3.砂帶磨削工藝參數(shù)的選擇
4.砂帶磨削應用實例
第八章 高光潔度高精度磨削
一、高光潔度高精度磨削的
基本概念
二、高光潔度高精度磨削砂
輪的選擇
三、高光潔度高精度磨削工
藝參數(shù)的選擇
四、高光潔度高精度磨削工
件常見的缺陷及防止措施
五、高光潔度高精度磨削實
例
第九章 光整加工
一、珩磨
1.珩磨加工的特點和應用
2.垳磨機床和珩磨頭
3.珩磨油石的選擇及修整
4.珩磨工藝參數(shù)的選擇
5.平頂珩磨法
6.珩磨常見的缺陷及產生的原因
二、超精加工
1.超精加工的特點和應用
2.超精加工機床和超精加工頭
3.超精加工油石的選擇及修整
4.超精加工工藝參數(shù)的選擇
5.電解超精加工
6.超精加工常見的缺陷及產生原
因
三、輪式超精珩磨
1.輪式超精珩磨的特點和應用
2.輪式超精珩磨頭
3.珩磨輪的選擇及修整
4.輪式超精珩磨工藝參數(shù)的選擇
四、研磨
1.研磨加工的特點和應用
2.研具的選擇
3.研磨劑的選擇
4.研磨工藝參數(shù)的選擇
五、拋光
1.拋光輪拋光
2.砂紙拋光
3.液體拋光
第十章 表面冷壓加工和修飾
一、常用的表面冷壓加工
方法
1.表面冷壓強化方法
2.螺紋滾壓加工
3.齒輪齒形滾壓加工
二、表面冷壓加工工具和加工
參數(shù)
1.滾壓工具和滾壓參數(shù)
2.擠壓工具和擠壓參數(shù)
3.螺紋滾壓工具和滾壓參數(shù)
4.齒輪齒形滾壓工具和滾壓參數(shù)
5.滾花工具和滾花參數(shù)
6.噴丸強化工具和參數(shù)
三、修復性熱噴涂
1.熱噴涂方法及其應用
2.熱噴涂材料
3.修復性熱噴涂前的處理
4.修復性熱噴涂的工藝過程
四、修飾性電鍍
1.常用修飾性鍍層的特性及應用
范圍
2.電鍍的一般工藝過程
第十一章 特種加工
一、電火花加工
1.電火花加工的基本原理和特點
2.電火花加工機床類型、特點及
用途
3.電火花穿孔加工工藝
4.型腔電火花加工工藝
5.電火花線切割工藝
二、電解加工
1.電解加工的基本原理及溶解量
計算
2.電解液的配方及選用
3.混氣電解加工
4.電解加工的工藝參數(shù)
三、電解磨削
1.電解磨削的基本原理
2.導電磨輪
3.電解液
4.電解磨削方式及工藝參數(shù)
四、超聲加工
1.超聲加工的基本原理和特點
2.超聲加工的應用
五、激光加工
1.激光加工的基本原理和特點
2.激光加工工藝
第十二章 成組工藝
一、成組工藝及其應用效果
二、零件的編碼法則及應用
舉例
三、零件的分類編組方法及
應用舉例
四、編制成組工藝規(guī)程的方
法
五、成組生產組織形式
第三篇 機床
第一章 通用機床
一、金屬切削機床型號編制
方法（摘自JB1838－85）
1.通用機床型號表示方法
2.專用機床編號方法
3.機床自動線編號方法
4.金屬切削機床統(tǒng)一名稱和類、
組、系劃分表
二、新舊機床型號對比
三、通用機床類型與技術參
數(shù)
1.車床
2.鉆床
3.鏜床
4.磨床
5.齒輪加工機床
6.螺紋加工機床
7.花鍵軸加工機床
8.銑床
9.刨床、插床、拉床
10.特種加工機床
四、金屬切削機床精度（摘錄）
第二章 組合機床
一、組合機床及其自動線型號
表示方法
二、組合機床加工精度
三、組合機床通用部件標準
（GB3668.I～18－83、
JB3557～8－83）
四、組合機床“1字頭”新系列
通用動力部件
1.通用動力部件的編號方法
2.1HY系列液壓滑臺
3.1HJ和IHJ系列機械滑臺
4.1HJ。系列機械滑臺（三導軌、
高精度級）
5.1TZ系列鉆削頭
6.1TG系列攻絲頭
7.1TX系列銑削頭
8.1TA系列鏜削頭與車端面頭
9.1TP系列偏心鏜頭
10.1TK系列多軸可調頭
11.1TJ系列靜壓鏜頭
12.1TJ系列機械精鏜頭
13.1AHY系列液壓回轉工作臺
14.1AHJ系列機械回轉工作臺
15.1AYU系列多工位移動工作
臺
16.1HYA系列長臺面型液壓滑
臺
17.1HYS系列液壓十字滑臺
18.1IHJ系列機械滑套式動
力頭
19.1LXJB系列箱體移動式機械
動力頭
20.1NG系列主運動傳動裝置
21.LHF系列風動動力頭
22.大走刀強力及高效高精度平
面銑削組合機床
第四篇 刀 具
第一章 刀具材料
一、刀具切削部分的材料性
能
二、高速鋼
三、硬質合金
四、其它刀具材料
五、各種刀具材料刀片（條）
的型號和尺寸
送裝置
1.裝配工序的組織形式
2.裝配流水線的布局形式
3.裝配流水線傳送裝置的選擇
四、裝配勞動量及工人數(shù)量
的確定
1.裝配勞動量
2.裝配車間工人數(shù)量的確定
五、設備臺數(shù)及作業(yè)面積
的確定
1.設備臺數(shù)
2.工作地（臺）數(shù)量
3.裝配車間面積
六、裝配車間的技術經濟指
標
第十篇 工藝質量管理
第一章 質量管理體系
一、質量管理體系的基本概
念
二、質量管理體系的運轉方
式
第二章 質量數(shù)據的處理與
分析方法
一、計量值數(shù)據的處理與分
析
二、計數(shù)值數(shù)據的處理與分
析
第三章 相關分析和回歸分析
一、相關分析
1.相關圖的作法
2.相關系數(shù)及其計算方法
二、回歸分析
第四章 工序能力與機械能力
一、工序能力
二、機械能力
第五章 工序質量控制
一、控制圖的種類和制作方
法
二、控制圖的判斷標準和判
斷方法
三、控制圖的使用程序
四、工序診斷與調節(jié)
第六章 參數(shù)設計與容差設計
一、參數(shù)設計
1.穩(wěn)定性設計
2.動態(tài)特性SN比的參數(shù)設計
二、容差設計
1.質量損失函數(shù)
2.容差的確定
第七章 工藝管理技術
一、正交試驗法
二、工藝方案的經濟分析方
法
1.夾具經濟效果分析法
2.工藝方案比較法
三、價值分析法
主要參考文獻
鄂公網安備 42010302001612號 