機(jī)械制造基礎(chǔ)

緒論
第1章 工程材料
1.1 金屬材料的力學(xué)性能
1.1.1 強(qiáng)度
1.1.2 塑性
1.1.3 硬度
1.1.4 沖擊韌度
1.1.5 疲勞強(qiáng)度
1.2 鐵碳合金
1.2.1 金屬的晶體結(jié)構(gòu)與結(jié)晶
1.2.2 合金的晶體結(jié)構(gòu)
1.2.3 鐵碳合金相圖
1.2.4 碳素鋼、鑄鐵
1.3 鋼的熱處理
1.3.1 鋼在加熱時(shí)的組織轉(zhuǎn)變
1.3.2 鋼在冷卻時(shí)的組織轉(zhuǎn)變
1.3.3 鋼的退火與正火
1.3.4 鋼的淬火
1.3.5 鋼的回火
1.3.6 鋼的表面淬火
1.3.7 鋼的化學(xué)熱處理
1.3.8 熱處理的技術(shù)條件和結(jié)構(gòu)工藝性
1.4 合金鋼
1.4.1 合金鋼的分類與編號(hào)
1.4.2 合金元素在鋼中的作用
1.4.3 合金結(jié)構(gòu)鋼
1.4.4 合金工具鋼
1.4.5 特殊性能鋼
1.5 有色金屬
1.5.1 鋁及鋁合金
1.5.2 銅及銅合金
1.5.3 鈦及其合金
1.5.4 滑動(dòng)軸承合金
1.6 其他材料
1.6.1 粉末冶金材料
1.6.2 陶瓷材料
1.6.3 塑料、橡膠材料
1.6.4 復(fù)合材料
復(fù)習(xí)與思考題
第2章 鑄造
2.1 概述
2.2 鑄造工藝基礎(chǔ)
2.2.1 鑄件的凝固
2.2.2 合金的鑄造性能
2.3 鑄造方法
2.3.1 砂型鑄造
2.3.2 特種鑄造
2.3.3 鑄造生產(chǎn)常見(jiàn)缺陷
2.4 鑄造工藝設(shè)計(jì)
2.4.1 澆注位置和分型面的選擇
2.4.2 確定鑄造主要工藝參數(shù)
2.4.3 確定澆注系統(tǒng)
2.4.4 繪制鑄造工藝圖
2.5 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性
2.5.1 鑄造性能對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)的要求
2.5.2 鑄造工藝對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)的要求
2.6 常用鑄造合金的生產(chǎn)
2.6.1 鑄鐵件的生產(chǎn)
2.6.2 鑄鋼件的生產(chǎn)
2.6.3 有色合金鑄件的生產(chǎn)
復(fù)習(xí)與思考題
第3章 鍛壓
3.1 概述
3.1.1 鍛壓生產(chǎn)的特點(diǎn)
3.1.2 鍛壓生產(chǎn)的適用范圍
3.1.3 鍛壓生產(chǎn)的發(fā)展趨勢(shì)
3.2 鍛壓工藝基礎(chǔ)
3.2.1 金屬的塑性變形
3.2.2 變形后金屬的組織和性能
3.2.3 金屬的鍛造性能
3.3 自由鍛
3.3.1 概述
3.3.2 自由鍛設(shè)備
3.3.3 自由鍛工序
3.3.4 自由鍛件的分類和鍛造過(guò)程
3.4 模鍛
3.4.1 錘上模鍛
3.4.2 曲柄壓力機(jī)上模鍛
3.4.3 平鍛機(jī)上模鍛
3.4.4 摩擦壓力機(jī)上模鍛
3.4.5 其他模鍛設(shè)備
3.5 板料沖壓
3.5.1 概述
3.5.2 板料沖壓的基本工序
3.6 鍛壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
復(fù)習(xí)與思考題
第4章 焊接
4.1 概述
4.2 手工電弧焊
4.2.1 焊接電弧
4.2.2 焊接接頭
4.2.3 焊條
4.2.4 焊接接頭的金屬組織與性能
4.2.5 焊接應(yīng)力與變形
4.3 其他焊接方法
4.3.1 埋弧自動(dòng)焊
4.3.2 氣體保護(hù)電弧焊
4.3.3 氣焊和氣割
4.3.4 電渣焊
4.3.5 等離子弧焊
4.3.6 壓焊與釬焊
4.4 常用金屬材料的焊接
4.4.1 碳鋼的焊接
4.4.2 低合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接
4.4.3 不銹鋼的焊接
4.4.4 鑄鐵的焊補(bǔ)
4.4.5 非鐵金屬的焊接
4.5 焊接結(jié)構(gòu)工藝設(shè)計(jì)
4.5.1 焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)工藝過(guò)程概述
4.5.2 焊接結(jié)構(gòu)工藝設(shè)計(jì)
4.5.3 焊接結(jié)構(gòu)工藝設(shè)計(jì)實(shí)例
復(fù)習(xí)與思考題
第5章 機(jī)械零件毛坯的選擇
5.1 常見(jiàn)零件毛坯的分類與比較
5.1.1 毛坯類型及制造方法的比較
5.1.2 毛坯生產(chǎn)成本的比較
5.2 毛坯選擇的原則
5.2.1 滿足材料的工藝性能要求
5.2.2 滿足零件的使用要求
5.2.3 滿足降低生產(chǎn)成本的要求
5.2.4 符合生產(chǎn)條件
5.3 典型零件毛坯的選擇
5.3.1 軸桿類零件的毛坯選擇
5.3.2 盤(pán)套類零件的毛坯選擇
5.3.3 箱體機(jī)架類零件的毛坯選擇
復(fù)習(xí)與思考題
第6章 幾何量公差
6.1 尺寸公差與配合
6.1.1 極限與配合（GB1800）
6.1.2 極限制與配合制
6.1.3 尺寸至500mm孔、軸公差帶與配合
6.1.4 配合的選用
6.2 形狀與位置公差
6.2.1 概述
6.2.2 形狀公差與誤差
6.2.3 位置公差與誤差
6.2.4 形位公差與尺寸公差的關(guān)系
6.2.5 形位公差的選用
6.3 表面粗糙度
6.3.1 基本概念
6.3.2 表面粗糙度的評(píng)定
6.3.3 表面粗糙度的參數(shù)值及其選用
復(fù)習(xí)與思考題
第7章 金屬切削加工基礎(chǔ)知識(shí)
7.1 加工質(zhì)量
7.1.1 加工精度
7.1.2 表面質(zhì)量
7.2 切削運(yùn)動(dòng)
7.2.1 切削運(yùn)動(dòng)
7.2.2 工件表面
7.2.3 切削用量
7.3 刀具切削部分的幾何角度
7.3.1 車刀的組成
7.3.2 刀具幾何角度參考系
7.3.3 刀具標(biāo)注角度
7.3.4 刀具工作角度
7.3.5 切削層參數(shù)
7.4 刀具材料
7.4.1 刀具材料應(yīng)當(dāng)具備的性能
7.4.2 高速鋼
7.4.3 硬質(zhì)合金
7.5 金屬切削過(guò)程
7.5.1 切屑的形成過(guò)程
7.5.2 第1變形區(qū)
7.5.3 第Ⅱ變形區(qū)
7.5.4 第Ⅲ變形區(qū)
7.6 切削力
7.6.1 切削力的來(lái)源、合力及其分力
7.6.2 切削力的計(jì)算
7.6.3 切削功率的計(jì)算
7.6.4 影響切削力的主要因素
7.7 切削熱和切削溫度
7.7.1 切削熱的產(chǎn)生和傳出
7.7.2 切削溫度的分布
7.7.3 影響切削溫度的主要因素
7.8 刀具磨損和刀具壽命
7.8.1 刀具的磨損形式
7.8.2 刀具磨損的原因
7.8.3 刀具的磨損過(guò)程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)
7.8.4 刀具壽命
7.9 工件材料的切削加工性
7.9.1 工件材料的切削加工性的評(píng)定
7.9.2 影響材料切削加工性的主要因素
7.9.3 常用材料的切削加工性
7.9.4 改善工件材料切削加工性的途徑
7.1 0金屬切削條件的選擇
7.1 0.1 刀具幾何參數(shù)的選擇
7.1 0.2 刀具壽命的選擇
7.1 0.3 切削用量的選擇
7.1 0.4 切削液的選擇
復(fù)習(xí)與思考題
第8章 機(jī)械零件表面加工
8.1 金屬切削機(jī)床的基礎(chǔ)知識(shí)
8.1.1 機(jī)床的分類
8.1.2 機(jī)床型號(hào)的編制方法
8.1.3 零件表面的切削加工成形方法和機(jī)床的運(yùn)動(dòng)
8.1.4 機(jī)床傳動(dòng)的基本組成和傳動(dòng)原理圖
8.1.5 機(jī)床傳動(dòng)系統(tǒng)圖和運(yùn)動(dòng)計(jì)算
8.2 外圓表面加工
8.2.1 外圓表面的加工方法
8.2.2 外圓表面的車削加工
8.2.3 外圓表面的磨削加工
8.3 內(nèi)圓表面加工
8.3.1 內(nèi)圓表面的加工方法
8.3.2 鉆削加工
8.3.3 鏜削加工
8.3.4 拉削加工
8.3.5 內(nèi)圓表面磨削加工
8.4 平面加工
8.4.1 平面加工方法
8.4.2 刨削與插削加工
8.4.3 銑削加工
8.4.4 平面磨削加工
8.5 齒輪的齒形加工
8.5.1 圓柱齒輪齒形加工方法
8.5.2 滾齒加工
8.5.3 插齒加工
8.5.4 齒形的其他加工方法
8.5.5 齒形加工方案的選擇
復(fù)習(xí)與思考題
第9章 特種加工
9.1 概述
9.2 電火花加工
9.2.1 電火花加工原理
9.2.2 電火花加工設(shè)備
9.2.3 電火花加工特點(diǎn)
9.2.4 電火花加工的應(yīng)用
9.2.5 電火花線切割加工
9.3 電解加工
9.3.1 電解加工原理
9.3.2 電解加工特點(diǎn)
9.3.3 電解加工的應(yīng)用
9.3.4 電解磨削
9.4 超聲波加工
9.4.1 超聲波加工原理
9.4.2 超聲波加工裝置
9.4.3 超聲波加工特點(diǎn)
9.5 激光加工
9.5.1 激光加工原理
9.5.2 激光加工特點(diǎn)
9.5.3 激光加工的應(yīng)用
9.6 電子束加工
9.6.1 電子束加工原理
9.6.2 電子束加工裝置
9.6.3 電子束加工特點(diǎn)
9.6.4 電子柬加工的應(yīng)用
9.7 離子束加工
9.7.1 離子束加工原理
9.7.2 離子束加工特點(diǎn)
9.7.3 離子束加工的應(yīng)用
復(fù)習(xí)與思考題
第10章 機(jī)械加工工藝規(guī)程
10.1 工藝過(guò)程與工藝規(guī)程
10.1.1 概述
10.1.2 機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成
10.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型
10.1.4 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂
10.1.5 零件的結(jié)構(gòu)工藝性
10.2 典型零件機(jī)械加工工藝過(guò)程
10.2.1 軸類零件加工
10.2.2 套類零件加工
10.2.3 箱類零件加工
復(fù)習(xí)與思考題
第11章 先進(jìn)制造技術(shù)
11.1 數(shù)控加工技術(shù)
11.1.1 數(shù)字控制與數(shù)控機(jī)床的概念-
11.1.2 數(shù)控機(jī)床的基本組成及工作原理
11.1.3 數(shù)控機(jī)床的分類
11.1.4 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)及應(yīng)用范圍
11.2 快速成形技術(shù)
11.2.1 快速成形技術(shù)的概念
11.2.2 快速成形技術(shù)的工作原理
11.2.3 快速成形技術(shù)的工藝方法
11.2.4 快速成形技術(shù)的特點(diǎn)和用途
11.3 超精密與納米加工技術(shù)
11.3.1 超精密加工技術(shù)
11.3.2 納米加工技術(shù)
11.4 工業(yè)機(jī)器人
11.4.1 工業(yè)機(jī)器人的基本概念
11.4.2 工業(yè)機(jī)器人的應(yīng)用-
11.5 柔性制造技術(shù)
11.5.1 柔性制造單元
11.5.2 柔性制造系統(tǒng)
11.5.3 計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
復(fù)習(xí)與思考題
參考文獻(xiàn)