金屬機(jī)械加工工藝人員手冊：工藝設(shè)計(jì)篇

第一章 工藝規(guī)程的編制
基本概念
工藝規(guī)程編制的要點(diǎn)
編制的依據(jù)
編制的步驟
工藝文件
定位夾緊符號(hào)（表1-1）
定位、夾緊符號(hào)應(yīng)用及夾具結(jié)構(gòu)示例（表1-2）
機(jī)械加工過程卡之一（表1-3）
機(jī)械加工過程卡之二（表1-4）
機(jī)械加工工藝卡（表1-5）
機(jī)械加工工序卡之一（表1-6）
機(jī)械加工工序卡之二（表1-7）
多軸自動(dòng)車床工序卡（表1-8）
單軸六角自動(dòng)車床工序卡（表1-9）
單軸縱切自動(dòng)車床工序卡（表1-10）
技術(shù)檢查卡（表1-11）
經(jīng)濟(jì)的加工精度
孔加工精度（表1-12）
圓柱形深孔加工精度（表1-13）
圓錐形孔加工精度（表1-14）
多邊形孔加工精度（表1-15）
花鍵孔加工精度（表1-16）
圓柱形外表面的加工精度（表1-17）
端面加工精度（表1-18）
平行表面的加工精度（表1-19）
成形銑刀加工精度（表1-20）
平面加工精度（表1-21）
公制螺紋加工精度（表1-22）
花鍵制造的經(jīng)濟(jì)精度（表1-23）
齒輪加工精度（表1-24）
表面粗糙度
基本概念
輪廓算術(shù)平均偏差Ra的數(shù)值（表1-25）
輪廓最大高度Rz的數(shù)值（表1-26）
取樣長度的數(shù)值（表1-27）
輪廓微觀不平度的平均間距RSm，輪廓的單峰平均間距S的數(shù)值（表1-28）
輪廓支承長度率Rmr的數(shù)值（表1-29）
表面粗糙度（光潔度）代號(hào)與參數(shù)數(shù)值對(duì)照（表1-30）
表面粗糙度Ra數(shù)值與原表面光潔度符號(hào)對(duì)照（表1-31）
各種機(jī)械加工方法所能夠達(dá)到的零件表面粗糙度（表1-32）
表面粗糙度與加工精度和配合之間的關(guān)系
軸的表面粗糙度與加工精度和配合之間的關(guān)系（表1-33）
孔的表面粗糙度與加工精度和配合之間的關(guān)系（表1-34）
各種連接表面的粗糙度
活動(dòng)連接接合表面的粗糙度（表1-35）
固定連接接合表面的粗糙度（表1-36）
絲杠傳動(dòng)接合表面的粗糙度（表1-37）
螺紋連接的工作表面粗糙度（表1-38）
齒輪、蝸輪和蝸桿的工作表面粗糙度（表1-39）
車床加工
車床加工示例（表1-40）
車床裝夾方法及裝夾精度（表1-41）
仿形車床加工（表1-42）
多刀車床加工（表1-43）
轉(zhuǎn)塔車床加工（表1-44）
自動(dòng)車床加工（表1-45）
多軸立式半自動(dòng)車床加工（表1-46）
鏜床加工
鏜床加工示例（表1-47）
鏜床加工的基準(zhǔn)面及校準(zhǔn)方法（表1-48）
鏜床工作的測量方法及測量精度（表1-49）
刨、銑床加工
刨、銑床加工示例（表1-50）
外圓磨床加工
螺紋加工
絲錐與板牙組合加工
螺紋銑
螺紋滾壓
螺紋滾壓方法及其應(yīng)用（表1-51）
用滾壓方法可獲得的螺紋精度與表面粗糙度（表1-52）
滾壓螺紋工件的毛坯直徑（表1-53）
螺紋滾壓工具
滾壓工具螺紋形狀的要素（表1-54）
滾壓工具的螺紋形狀公差（表1-55）
滾壓螺紋的基本（工藝）時(shí)間（表1-56）
齒輪加工
圓柱齒輪加工
齒輪加工示例（表1-57）
齒輪冷滾壓
第二章 光整加工
光整磨削
光整磨削對(duì)機(jī)床的要求
光整磨削磨輪
外圓磨削磨輪選擇（表2-1）
光整磨削工藝參數(shù)
光整外圓磨削工藝參數(shù)（表2-2）
光整內(nèi)圓磨削工藝參數(shù)（表2-3）
光整平面磨削工藝參數(shù)（表2-4）
無心光整磨削工藝參數(shù)（表2-5）
研磨
研磨精度
研磨的精度水平（表2-6）
研磨劑
粒度與研磨材料（表2-7）
粒度與加工方法（表2-8）
粒度與工件表面粗糙度（表2-9）
切削液（表2-lO）
硬脂酸混合脂配方（表2-11）
研磨膏的成分及其應(yīng)用（表2-12）
研具
研磨用量
研磨壓力（表2-13）
研磨速度（表2-14）
平板研磨
珩磨
珩磨頭
珩磨尺寸的控制
珩磨磨條的選用
磨條數(shù)量和寬度（表2-15）
珩磨頭參數(shù)（表2-16）
磨條長度的選擇（表2-17）
磨塊的選用
珩磨料的選擇（表2-18）
珩磨頭的回轉(zhuǎn)和往復(fù)運(yùn)動(dòng)速度（表2-19）
磨條工作壓力及珩磨力計(jì)算系數(shù)（表2-20）
與原始表面形狀誤差和表面粗糙度有關(guān)的珩磨余量和工序數(shù)（表2-21）
按表面粗糙度選擇孔的珩磨余量（表2-22）
按原始形狀誤差選擇的珩磨磨塊粒度（表2-23）
按余量和加工材料的磨塊的選擇（表2-24）
鉸珩
超精加工
概述
超精加工示例（表2-25）
超精加工用磨塊
磨料的粒度與表面粗糙度及金屬切除量（表2-26）
磨條硬度的選擇（表2-27）
超精加工磨條組織（表2-28）
超精加工余量和磨塊的選擇及加工工藝
超精加工余量和磨塊的選擇（表2-29）
超精加工的工藝參數(shù)（表2-30）
超精加工的工藝參數(shù)舉例（表2-31）
滾輪珩磨
滾輪珩磨的特點(diǎn)
滾輪珩磨工具結(jié)構(gòu)
滾輪珩磨磨輪的選擇
磨輪粒度（表2-32）
滾輪珩磨工藝參數(shù)的選擇
滾珩主要工藝參數(shù)（表2-33）
珩磨磨削余量（表2-34）
零件表面冷壓加工
概述
常用的表面冷壓加工舉例（表2-35）
滾輪滾壓加工
材料性質(zhì)和滾壓次數(shù)對(duì)加工表面粗糙度的影響（表2-36）
各種滾壓力下表面粗糙度減小程度U值（表2-37）
滾輪型面為圓柱帶時(shí)的滾壓力（表2-38）
進(jìn)給量與滾壓前、滾壓后的表面粗糙度、滾輪球形面半徑、滾輪數(shù)、滾壓次數(shù)的關(guān)系（表2-39）
滾壓加工進(jìn)給量（表2-40）
圓柱形內(nèi)表面滾壓用量（用擴(kuò)鉸式滾壓工具）（表2-41）
鑄鐵導(dǎo)軌平面的滾壓用量（表2-42）
滾珠滾壓加工
滾珠滾壓加工對(duì)碳素鋼零件表面性質(zhì)的改善程度（表2-43）
各種黑色金屬及有色金屬零件的滾珠滾壓用量（表2-44）
孔的擠壓加工
圓柱體和平面的振動(dòng)滾壓用量（表2-45）
擠壓塑性變形K2公式參數(shù)經(jīng)驗(yàn)數(shù)值（表2-46）
多環(huán)裝配式拉壓桿示例（表2-47）
拋光
用彈性拋光輪拋光
磨料的選擇（表2-48）
拋光時(shí)選用的磨料粒度（表2-49）
拋光輪的速度（表2-50）
用砂紙拋光
用鋼絲輪拋光
拋光工藝參數(shù)示例（表2-51）
液體拋光
磨料粒度和表面粗糙度（表2-52）
各種原始表面狀態(tài)和加工后表面粗糙度（表2-53）
磨料粒度、加工次數(shù)和加工表面粗糙度（表2-54）
第三章 毛坯的機(jī)械加工余量
毛坯的選擇
毛坯的加工余量
各種毛坯的表層厚度（表3-1）
鑄件的機(jī)械加工余量與公差
要求的機(jī)械加工余量
要求的鑄件機(jī)械加工余量（表3-2）
在圖樣上的標(biāo)注
鑄造公差
鑄件尺寸公差（表3-3）
大批量生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級(jí)（表3-4）
小批量生產(chǎn)或單件生產(chǎn)的毛坯鑄件的公差等級(jí)（表3-5）
毛坯鑄件典型的機(jī)械加工余量等級(jí)（表3-6）
鍛件的機(jī)械加工余量與公差
錘上鋼質(zhì)自由鍛件的機(jī)械加工余量與公差
錘上鋼質(zhì)盤、柱類自由鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-7）
帶孔圓盤類自由鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-8）
圓環(huán)類自由鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-9）
套筒類自由鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-10）
光軸類鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-11）
臺(tái)階軸類鍛件機(jī)械加工余量與公差（表3-12）
臺(tái)階和凹檔的鍛出條件（表3-13）
法蘭的最小鍛出寬度（表3-14）
單拐曲軸類自由鍛件機(jī)械加工余量及公差（表3-15）
鋼質(zhì)模鍛件的公差和機(jī)械加工余量
鍛件的長度、寬度、高度及錯(cuò)差、殘留飛邊公差（普通級(jí)）（表3-16）
鍛件的長度、寬度、高度及錯(cuò)差、殘留飛邊公差（精密級(jí)）（表3-17）
模鍛件的厚度及頂料桿壓痕公差及允許偏差（普通級(jí)）（表3-18）
模鍛件的厚度及頂料桿壓痕公差及允許偏差（精密級(jí)）（表3-19）
平鍛件沖孔同軸度公差（表3-20）
鍛件加工表面直線度、平面度公差（表3-21）
鍛件的中心距公差（表3-22）
鋼質(zhì)模鍛件其他公差（表3-23）
鍛件內(nèi)孔直徑的單面機(jī)械加工余量（表3-24）
鍛件內(nèi)外表面加工余量（表3-25）
鍛件公差應(yīng)用示例——連桿（表3-26）
鍛件公差應(yīng)用示例——半軸（表3-27）
徑向鍛機(jī)上軸類鍛件公差和機(jī)械加工余量
熱鍛實(shí)心軸類鍛件公差及機(jī)械加工余量（表3-28）
熱鍛空心軸類鍛件公差及機(jī)械加工余量（表3-29）
鋼沖壓件的機(jī)械加工余量
在鍛錘下墊模中制出的沖壓件（表3-30）
鋼沖件的尺寸公差（表3-31）
軋制材料軸類的機(jī)械加工余量
熱軋鋼軸類外圓的選用（表3-32）
易切削鋼軸類外圓的選用——車后不磨（表3-33）
易切削鋼軸類外圓的選用——車后須淬火及磨（表3-34）
下料加工余量
下料加工余量（表3-35）
第四章 工序間的加工余量
選擇工序間加工余量的主要原則
軸加工余量
切斷余量（表4-1）
軸的加工方法（表4-2）
軸的折算長度（確定精車及磨削加工余量用）（表4-3）
軸在粗車外圓后的精車外圓的加工余量（表4-4）
粗車外圓、正火后的精車外圓的加工余量（表4-5）
軸磨削的加工余量（表4-6）
研磨的加工余量（表4-7）
拋光的加工余量（表4-8）
用金剛石細(xì)車軸外圓的加工余量（表4-9）
精車端面的加工余量（表4-10）
磨端面的加工余量（表4-1l）
切除滲碳層的加工余量（表4-12）
孔加工余量
在鉆床上用鉆模加工孔（孔的長徑比為5）（表4-13）
在自動(dòng)車床、六角車床、車床或另一些機(jī)床上加工孔（孔的長徑比為3）（表4-14）
按照基孔制7級(jí)公差（H7）加工孔（表4-15）
按照基孔制9級(jí)公差（H9）加工孔（表4-16）
按照7級(jí)與9級(jí)公差加工預(yù)先鑄出或熱沖出的孔（表4-17）
環(huán)孔鉆加工余量（表4-18）
單面鉆削深孔的加工余量（表4-19）
拉孔的加工余量（表4-20）
拉正方形及多邊形孔的加工余量（表4-21）
拉鍵槽的加工余量（表4-22）
磨孔的加工余量（表4-23）
金剛石細(xì)鏜孔的加工余量（表4-24）
珩磨孔的加工余量（表4-25）
研磨孔的加工余量（表4-26）
刮孔的加工余量（表4-27）
平面加工余量
平面的刨、銑、磨、刮加工余量（表4-28）
平面的研磨余量（表4-29）
齒輪精加工的余量
精滾齒或精插齒的加工余量（表4-30）
剃齒的加工余量（表4-31）
磨齒的加工余量（表4-32）
直徑大于400 mm滲碳齒輪的磨齒加工余量（表4-33）
交叉軸斜齒輪及準(zhǔn)雙曲面齒輪精加工的余量（表4-34）
錐齒輪的精加工余量（表4-35）
蝸輪的精加工余量（表4-36）
蝸桿的精加工余量（表4-37）
花鍵精加工的余量
精銑花鍵的加工余量（表4-38）
磨花鍵的加工余量（表4-39）
花鍵加工余量（表4-40）
攻螺紋及裝配前的鉆孔直徑
攻螺紋及裝配前的鉆孔直徑（表4-41）
英制螺紋及管螺紋攻螺紋前鉆孔直徑（表4-42）
第五章 機(jī)動(dòng)時(shí)間計(jì)算方法
車削工作
車削加工計(jì)算（表5-1）
刨削、插削工作
刨削、插削加工計(jì)算（表5-2）
車刀及鏜刀切入及超出長度（表5-3）
龍門刨床工作臺(tái)的超出長度（表5-4）
牛頭刨床及插床上切刀的超出長度（表5-5）
試刀的附加長度ι3（表5-6）
鉆削工作
鉆削工作計(jì)算（表5-7）
加工計(jì)算長度（表5-8）
在實(shí)體材料上鉆孔單刃磨鉆頭的切人及超出長度（表5-9）
雙重刃磨的鉆頭鉆孔和擴(kuò)孔的切入及超出長度（表5-10）
單刃磨鉆頭擴(kuò)鉆時(shí)的切人及超出長度（表5-11）
擴(kuò)孔的切入及超出長度（表5-12）
鉸孔的切入及超出長度（表5-13）
與清除切屑有關(guān)的鉆頭退出及引入的次數(shù)（表5-14）
銑削工作
銑削加工計(jì)算（表5-15）
圓柱形銑刀、三面刃銑刀、槽銑刀及樣板銑刀的切入及超出長度（表5-16）
圓柱形銑刀、三面刃銑刀銑削圓形表面的切入及超出長度（表5-17）
面銑刀對(duì)稱銑削的切入及超出長度（表5-18）
面銑刀不對(duì)稱銑削的切入及超出長度（1）（表5-19）
面銑刀不對(duì)稱銑削的切入及超出長度（2）（表5-20）
立銑刀切入及超出長度（表5-21）
螺紋加工
螺紋加工計(jì)算（表5-22）
齒輪加工
齒輪加工計(jì)算（表5-23）
在插齒機(jī)上用梳形插齒刀加工時(shí)的計(jì)算齒數(shù)（表5-24）
用盤形模數(shù)銑刀銑圓柱齒輪的切入及超出長度（表5-25）
用滾刀滾齒時(shí)的切人及超出長度（表5-26）
插齒機(jī)的切人及超出長度（表5-27）
刨齒機(jī)的切入及超出長度（表5-28）
半精磨及精磨分度轉(zhuǎn)換的時(shí)間（表5-29）
分度轉(zhuǎn)換時(shí)間（表5-30）
工作行程長度（表5-31）
拉削工作
拉削工作計(jì)算（表5-32）
由零件長度所決定的拉刀齒距（表5-33）
磨削工作
磨削加工計(jì)算（表5-34）
外圓磨的系數(shù)K（表5-35）
平面磨的系數(shù)K（表5-36）
外圓磨的光整時(shí)間τ（表5-37）
外圓磨的光整時(shí)間的修正系數(shù)（表5-38）