鋁合金冷軋及薄板生產(chǎn)技術(shù)

1 概論
1.1 鋁及鋁合金軋制
1.1.1 鋁及鋁合金軋制方法的分類與工作原理
1.1.2 鋁及鋁合金冷軋的特點(diǎn)及適用范圍
1.1.3 鋁及鋁合金冷軋時(shí)的組織與性能變化
1.2 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品
1.2.1 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品的分類
1.2.2 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品的主要用途
1.2.3 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝流程
1.3 冷軋用鋁及鋁合金化學(xué)成分與性能
1.3.1 冷軋用典型鋁及鋁合金的化學(xué)成分
1.3.2 冷軋用典型鋁及鋁合金的主要性能
1.4 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)業(yè)與技術(shù)概況
1.4.1 鋁合金冷軋產(chǎn)業(yè)與技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢
1.4.2 我國鋁合金冷軋產(chǎn)業(yè)與技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀和趨勢
2 鋁及鋁合金軋制原理
2.1 簡單軋制過程
2.2 軋件的軋制過程
2.2.1 軋件咬入條件
2.2.2 穩(wěn)定軋制
2.2.3 改善咬入的措施
2.3 鋁及鋁合金軋制過程中金屬變形
2.3.1 前滑與后滑
2.3.2 前滑的計(jì)算及影響因素
2.3.3寬展及影響因素
2.4 鋁及鋁合金軋制壓力的計(jì)算
2.4.1 軋制壓力的計(jì)算
2.4.2 鋁合金冷軋時(shí)的變形抗力
3 鋁合金冷軋產(chǎn)品的厚度控制
3.1 鋁合金冷軋時(shí)的彈塑性變形
3.1.1 軋機(jī)的彈性變形
3.1.2 軋件的塑性特性曲線
3.1.3 冷軋過程的彈塑曲線
3.2 鋁合金冷軋板帶厚度控制原理及控制方法
3.2.1 板帶厚度控制原理
3.2.2 板帶厚度控制的三種方法
3.3 冷軋產(chǎn)品厚度控制系統(tǒng)
3.3.1 厚度控制系統(tǒng)的基本組成
3.3.2 產(chǎn)品厚度測量的基本原理及應(yīng)用方法
4 鋁合金冷軋的板形控制技術(shù)
4.1 板形概述
4.2 板形的量化指標(biāo)
4.3 影響冷軋產(chǎn)品板形的幾個(gè)因素
4.4 板形控制方法
4.4.1 通過工藝措施控制板形
4.4.2 增加板形控制手段
4.5 鋁合金冷軋板形控制系統(tǒng)及裝置
4.5.1 鋁合金冷軋板形控制系統(tǒng)組成
4.5.2 鋁合金冷軋板形檢測技術(shù)與裝置
4.5.3 傾輥控制技術(shù)
4.5.4 彎輥控制技術(shù)
4.5.5 分段冷卻控制技術(shù)
4.5.6 軋輥橫移技術(shù)
4.5.7 軋輥交叉技術(shù)
4.5.8 軋輥熱噴淋板形控制技術(shù)
5 鋁及鋁合金冷軋工藝
5.1 鋁及鋁合金冷軋用坯料的種類、制備方法與質(zhì)量要求
5.1.1 坯料的種類及制備方法
5.1.2 坯料的質(zhì)量要求
5.2 鋁合金冷軋壓下制度
5.2.1 中間冷軋總加工率
5.2.2 成品冷軋總加工率
5.2.3 道次加工率的分配
5.3 鋁合金冷軋張力
5.3.1 張力的作用
5.3.2 張力的大小
5.4 鋁及鋁合金軋制時(shí)的摩擦與潤滑及工藝潤滑油的選擇
5.4.1 潤滑與摩擦
5.4.2 冷軋用工藝潤滑油
5.4.3 軋制油過濾
6 鋁合金冷軋?jiān)O(shè)備
6.1 二輥冷軋機(jī)
6.2 四輥冷軋機(jī)
6.3 六輥冷軋機(jī)
6.4 冷連軋機(jī)
6.5 運(yùn)用新的控制技術(shù)的軋機(jī)
6.5.1 HC軋機(jī)、UC軋機(jī)
6.5.2 CVC軋機(jī)
7 鋁合金冷軋板帶材的熱處理技術(shù)
7.1 熱處理的目的和方式
7.1.1 熱處理的目的
7.1.2 鋁合金冷軋板帶材的主要熱處理形式
7.2 熱處理爐爐溫均勻性控制
7.2.1 單卷(垛)料溫均勻性(氣流循環(huán)式電阻爐)
7.2.2 整爐料料溫均勻性
7.3 退火
7.3.1 退火加熱過程中金屬組織和性能的變化
7.3.2 再結(jié)晶溫度及其影響因素
7.3.3 退火工藝
7.4 淬火
7.4.1 淬火組織的特點(diǎn)
7.4.2 淬火工藝過程和生產(chǎn)方式
7.4.3 淬火工藝參數(shù)
7.5 時(shí)效
7.5.1 時(shí)效過程中的組織變化
7.5.2 時(shí)效效果的主要影響因素
7.6 熱處理設(shè)備
7.6.1 輥底式淬火爐
7.6.2 時(shí)效爐
7.6.3 箱式鋁板帶材退火爐
7.6.4 鹽浴爐
7.6.5 氣墊式熱處理爐
8 鋁及鋁合金薄板的精整技術(shù)
8.1 概述
8.1.1 冷軋薄板精整的主要方法與作用
8.1.2 鋁合金薄板精整機(jī)列線的配置
8.2 清洗
8.2.1 清洗原理
8.2.2 主要清洗設(shè)備
8.2.3 清洗操作生產(chǎn)準(zhǔn)備
8.2.4 帶材表面清潔度的影響因素
8.2.5 清洗效果的判定
8.2.6 清洗效果不合格時(shí)的處理
8.3 矯直
8.3.1 連續(xù)純拉伸矯直
8.3.2 彎曲矯直
8.3.3 拉伸彎曲矯直
8.3.4 矯直質(zhì)量控制
8.4 縱切
8.4.1 縱切機(jī)列概述
8.4.2 圓盤剪
8.4.3 剪切原理
8.4.4 切邊料圓盤剪的裝配
8.4.5 切邊料的生產(chǎn)操作
8.4.6 分條料圓盤剪的裝配
8.5 橫切
8.5.1 橫切設(shè)備概述
8.5.2 橫切機(jī)列的操作
8.5.3 表面處理
8.6 包羝
8.6.1 包裝的分類與特點(diǎn)
8.6.2 包裝方式與材料的選擇
8.6.3 卷材自動(dòng)包裝機(jī)列
8.7 標(biāo)志、運(yùn)輸、貯存
8.7.1 標(biāo)志
8.7.2 裝卸
8.7.3 運(yùn)輸
8.7.4 貯存
9 鋁合金冷板帶材的質(zhì)量控制與主要缺陷分析
9.1 概述
9.1.1 質(zhì)量管理體系
9.1.2 質(zhì)量保證體系
9.2 冷軋產(chǎn)品表面質(zhì)量控制
9.2.1 表面光潔度控制
9.2.2 表面缺陷控制
9.3 厚度控制
9.4 板形質(zhì)量控制
9.4.1 冷軋產(chǎn)品板形控制
9.4.2 精整板形質(zhì)量控制
9.5 產(chǎn)品力學(xué)性能控制
9.6 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品的質(zhì)量檢查
9.6.1 軋制工序的檢查方法
9.6.2 精整工序的檢查方法
9.6.3 主要檢查工具
9.6.4 檢測技術(shù)
9.7 鋁及鋁合金冷軋產(chǎn)品的冷軋主要缺陷分析
9.7.1 缺陷分類
9.7.2 主要缺陷定義、特征及原因分析
附錄
附錄Ⅰ 世界典型冷軋廠(2008年數(shù)據(jù))
附錄Ⅱ 世界先進(jìn)冷軋線一覽表
附錄Ⅲ 全球多機(jī)架冷連軋機(jī)列的簡明技術(shù)參數(shù)
附錄Ⅳ 中國變形鋁及鋁合金的化學(xué)成分
附錄Ⅴ 中國變形鋁合金牌號及與之近似對應(yīng)的國外牌號
附錄Ⅵ 一般工業(yè)用鋁及鋁合金板、帶材力學(xué)性能
參考文獻(xiàn)