熱處理常見缺陷分析與對(duì)策（二版）

第1章 常見熱處理缺陷的類型及分析方法
1.1 熱處理常見的缺陷類型
1.1.1 熱處理裂紋
1.1.2 熱處理變形
1.1.3 熱處理性能不合格
1.2 缺陷分析的步驟和方法
1.3 熱處理缺陷的對(duì)策
第2章 鋼在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷及其對(duì)策
2.1 氧化與脫碳
2.1.1 氧化和脫碳的機(jī)理
2.1.2 零件加熱常用介質(zhì)的作用和防止氧化與脫碳的措施
2.1.3 其他影響零件氧化和脫碳的因素
2.1.4 鋼鐵零件的表面腐蝕
2.1.5 零件表面氧化和脫碳的后續(xù)處理
2.2 過(guò)熱和過(guò)燒
2.2.1 過(guò)熱
2.2.2 過(guò)燒
2.2.3 防止零件過(guò)熱和過(guò)燒的措施
2.3 氧化和脫碳實(shí)例分析
2.3.1 鋼板彈簧的氧化和脫碳
2.3.2 螺栓的表面脫碳
2.3.3 汽車連桿的脫碳
2.3.4 熱鍛40Cr連桿螺栓的局部過(guò)燒斷裂
2.3.5 氣門桿部氧化脫碳對(duì)其壽命的影響
2.3.6 20鋼冷擠壓挺桿球窩處脫碳分析
2.3.7 65Mn鋼制木工鋸條的脫碳分析
2.3.8 抽油桿的熱處理脫碳分析與改進(jìn)措施
2.3.9 針閥體熱處理銹蝕分析
第3章 淬火過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷及其對(duì)策
3.1 概述
3.2 淬火應(yīng)力分析
3.2.1 熱應(yīng)力
3.2.2 組織應(yīng)力
3.3 淬火裂紋
3.3.1 淬火裂紋的特征
3.3.2 淬火開裂原因和形式
3.3.3 淬火裂紋的一般特點(diǎn)
3.3.4 影響零件開裂的因素和防止措施
3.3.5 其他裂紋
3.3.6 導(dǎo)致淬火零件裂紋的淬后加工
3.4 淬火變形
3.4.1 熱處理變形的機(jī)理
3.4.2 影響工件變形的因素
3.4.3 零件熱處理變形的規(guī)律
3.4.4 減小變形的熱處理工藝的選擇
3.4.5 其他防止零件變形的方法
3.4.6 工件熱處理變形的校直方法
3.5 淬火后硬度不均勻、硬度不夠
3.5.1 淬火后的硬度不均勻
3.5.2 淬火后硬度不足
3.6 工具鋼的淬火缺陷
3.6.1 碳素工具鋼和合金工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷
3.6.2 高合金鋼和高速工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷
3.6.3 工具鋼熱處理時(shí)的基本思路
3.7 實(shí)例分析
3.7.1 圓板牙的熱處理及變形的控制
3.7.2 65Mn金剛石圓鋸片基體的熱處理和變形的控制
3.7.3 高速鋼拉刀熱處理變形的控制
3.7.4 塞規(guī)淬火裂紋及其控制
3.7.5 柴油機(jī)擺臂軸淬火剝落裂紋和防止措施
3.7.6 接柄絲錐裂紋分析與防止措施
3.7.7 高速鋼制無(wú)心磨床支片變形的控制
3.7.8 氣門鍛模型腔部分腐蝕原因分析與措施
3.7.9 奧氏體鋼氣門固溶表面燒蝕分析
3.7.1 0高速鋼產(chǎn)生萘狀斷口原因分析與措施
3.7.1 1Cr12MoV鋼搓絲板的淬火裂紋分析
3.7.1 245鋼柴油機(jī)頂桿座淬火裂紋分析
3.7.1 345鋼零件淬裂分析
3.7.1 4汽車半軸淬火開裂分析
3.7.1 5T7A絞肉機(jī)孔板淬火開裂分析
3.7.1 635CrMo鋼螺栓淬火裂紋缺陷分析與防止措施
3.7.1 742CrMo鋼高強(qiáng)度螺母裂紋分析
3.7.1 860Su2MnA鋼汽車懸架橫向穩(wěn)定桿的變形分析
3.7.1 950CrV鋼紡織機(jī)鋼針變形的控制
3.7.2 0大型彈簧片淬火開裂分析
3.7.2 1鋼領(lǐng)熱處理變形分析
3.7.2 2T8A醫(yī)用超薄鋸片淬火變形分析
3.7.2 3高速鋼鋸片銑刀的熱處理變形與開裂分析
3.7.2 4桿狀零件的熱處理變形分析
第4章 淬火鋼在回火過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷及其對(duì)策
4.1 硬度不足
4.1.1 加熱溫度和保溫時(shí)間的影響
4.1.2 回火溫度的影響
4.1.3 冷卻速度、冷卻介質(zhì)以及化學(xué)成分的影響
4.1.4 零件表面脫碳
4.2 硬度偏高
4.3 回火裂紋
4.4 回火脆性
4.5 實(shí)例分析
4.5.1 M56高速鋼絲錐熱處理回火硬度不足
4.5.2 高速鋼滾刀產(chǎn)生的回火裂紋
4.5.3 9Cr18Mo2V鋼氣門回火后水冷調(diào)直斷裂分析與控制
4.5.4 GCr15SiMn鋼制高壓閥體開裂分析與控制
4.5.5 ML22CrMnB低碳合金鋼制冷鐓高強(qiáng)度螺栓裂紋分析與控制
第5章 表面淬火缺陷及其對(duì)策
5.1 高頻和中頻淬火缺陷
5.1.1 感應(yīng)淬火的意義和作用
5.1.2 感應(yīng)加熱表面質(zhì)量的檢查
5.1.3 常見的高頻和中頻表面淬火缺陷
5.1.4 提高高頻和中頻淬火件性能的措施和要求
5.2 火焰加熱表面淬火缺陷
5.2.1 火焰加熱表面淬火的意義和應(yīng)用
5.2.2 火焰加熱表面淬火常見缺陷和防止措施
5.2.3 影響火焰淬火表面質(zhì)量的因素
5.3 電接觸加熱表面淬火缺陷
5.4 激光表面淬火缺陷
5.4.1 激光加熱表面淬火的原理和特點(diǎn)
5.4.2 激光表面淬火的應(yīng)用
5.5 實(shí)例分析
5.5.1 齒輪的表面淬火開裂
5.5.2 60鋼軸的高頻淬火出現(xiàn)螺旋狀軟帶
5.5.3 感應(yīng)淬火時(shí)孔洞的邊緣出現(xiàn)淬火裂紋
5.5.4 內(nèi)燃機(jī)氣門桿部高頻淬火燒傷和晶粒度超標(biāo)原因分析
5.5.5 汽車半軸花鍵淬火裂紋
5.5.6 機(jī)床活塞超音頻感應(yīng)加熱淬火開裂分析
5.5.7 汽車轉(zhuǎn)向節(jié)中頻淬火開裂
5.5.8 35CrMo鋼制驅(qū)動(dòng)橋半軸中頻加熱淬火斷裂
5.5.9 凸輪軸中頻感應(yīng)淬火桃尖開裂
5.5.1 04Cr5WMoSiV鋼大圓弧剪刃激光淬火表面剝落
5.5.1 1冷激鑄鐵挺桿高頻淬火開裂
第6章 氣體滲碳熱處理缺陷及其對(duì)策
6.1 氣體滲碳及其熱處理
6.1.1 氣體滲碳的作用
6.1.2 氣體滲碳后的熱處理
6.2 滲碳零件的加工工藝路線分析
6.3 氣體滲碳后常見的熱處理缺陷和預(yù)防措施
6.3.1 滲碳熱處理零件的變形
6.3.2 滲碳熱處理零件裂紋的形成及防止措施
6.4 零件滲碳后的機(jī)械加工
6.5 實(shí)例分析
6.5.1 滲碳齒輪的磨削裂紋
6.5.2 齒輪的滲碳淬火畸變
6.5.3 大型滲碳齒輪熱處理畸變
6.5.4 滲碳導(dǎo)軌淬火變形
6.5.5 滲碳軸螺紋淬火崩牙
6.5.6 鑿巖機(jī)釬尾滲碳淬火開裂
6.5.7 27SiMnMoA鋼針閥體滲碳淬火開裂
6.5.8 細(xì)長(zhǎng)軸零件滲碳淬火開裂
6.5.9 滾珠絲杠滲碳淬火變形
6.5.1 0汽車后橋主動(dòng)錐齒輪熱處理裂紋分析
第7章 氣體碳氮共滲熱處理缺陷及其對(duì)策
7.1 碳氮共滲熱處理
7.2 碳氮共滲熱處理的缺陷及防止措施
7.3 實(shí)例分析
7.3.1 汽車變速箱齒輪碳氮共滲“黑色組織”缺陷
7.3.2 20CrMnTi鋼制碳氮共滲主動(dòng)錐齒輪斷裂
7.3.3 20C鋼細(xì)長(zhǎng)軸碳氮共滲變形分析
7.3.4 曲軸離子碳氮共滲表面白斑缺陷
7.3.5 驅(qū)動(dòng)齒輪的碳氮共滲后熱處理變形分析
第8章 滲氮熱處理缺陷及其對(duì)策
8.1 滲氮零件的技術(shù)要求
8.2 滲氮工藝特點(diǎn)
8.3 滲氮用材及其加工工藝路線分析
8.4 零件滲氮的缺陷和防止措施
8.5 實(shí)例分析
8.5.1 6Cr13鋼制活塞環(huán)滲氮變形
8.5.2 40Cr鋼制薄片齒輪滲氮變形
第9章 氮碳共滲熱處理缺陷及其對(duì)策
9.1 氣體氮碳共滲熱處理工藝特點(diǎn)
9.2 鹽浴氮碳共滲熱處理工藝特點(diǎn)
9.3 氮碳共滲用材及其加工工藝路線分析
9.4 氮碳共滲缺陷及防止措施
9.5 實(shí)例分析
9.5.1 氣門液體軟氮化后表面腐蝕和粗糙度超差
9.5.2 Cr12W鋼制挺桿氮碳共滲后開裂
9.5.3 套筒形零件氮碳共滲變形分析與措施
9.5.4 氣門鍛模非正常開裂缺陷分析及防止措施
9.5.5 鑿巖機(jī)活塞氣體氮碳共滲畸變超差
參考文獻(xiàn)