機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

第1章　緒論
1.1　制造業(yè)、機械制造業(yè)與制造技術(shù)
1.2　我國機械制造業(yè)的現(xiàn)狀、面臨的機遇與挑戰(zhàn)
1.3　制造業(yè)的發(fā)展趨勢
1.4　本課程學習目的和要求
第2章　金屬切削過程及其控制
2.1　金屬切削基本知識
2.1.1　切削運動與切削參數(shù)
2.1.2　刀具結(jié)構(gòu)與幾何角度
2.1.1　常用刀具結(jié)構(gòu)與幾何角度
2.2　刀具材料
2.2.1　刀具材料的性能要求
2.2.2　常用刀具材料
2.3　金屬切削過程物理現(xiàn)象及規(guī)律
2.3.1　金屬切削過程
2.3.2　切削力與切削功率
2.3.3　切削熱和切削溫度
2.3.4　刀具磨損及刀具壽命
2.3.5　切削加工條件的合理選擇
2.4　磨削
2.4.1　磨削運動與磨削用量
2.4.2　磨削過程
2.4.3　磨削力
2.4.4　砂輪磨損和修整
思考題與習題
第3章　機械加工方法及裝備
3.1　金屬切削機床概述
3.1.1　金屬切削機床的分類與型號編制
3.1.2　機床的組成
3.1.3　機床的運動分析
3.2　車床與車削
3.2.1　臥式車床的工藝范圍及其組成
3.2.2　CA6Ⅱ40型車床的傳動系統(tǒng)
3.2.3　CA6140型臥式車床主要部件結(jié)構(gòu)
3.2.4　車刀
3.3　其他類型機床與加工方法
3.3.1　鉆床與鉆削
3.3.2　銑床與銑削
3.3.3　拉床與拉削
3.3.4　齒輪加工機床和齒輪加工刀具
3.3.5　磨床與砂輪
3.3.6　鏜床與鏜削
3.3.7　其他機床簡介
思考題與習題
第4章　機床夾具設(shè)計原理
4.1　概述
4.1.1　機床夾具的定義及組成
4.1.2　機床夾具的作用
4.1.3　機床夾具的分類
4.2　工件在夾具中的定位
4.2.1　工件的安裝
4.2.2　定位原理
4.2.3　定位方法與定位元件
4.2.4　定位誤差的分析與計算
4.3　工件在夾具中的夾緊
4.3.1　夾緊裝置的組成和要求
4.3.2　夾緊力的確定
4.3.3　典型夾緊機構(gòu)
4.3.4　夾緊的動力裝置
4.4　典型機床夾具
4.4.1　鉆床夾具
4.4.2　銑床夾具
4.4.3　車床夾具
4.5　機床夾具設(shè)計方法
4.5.1　機床夾具設(shè)計要求
4.5.2　機床夾具設(shè)計的內(nèi)容及步驟
思考題與習題
第5章　機械加工質(zhì)量及控制
5.1　機械加工精度概述
5.1.1　加工精度與加工誤差
5.1.2　加工經(jīng)濟精度
5.1.3　原始誤差
5.1.4　研究機械加工精度的方法
5.2　工藝系統(tǒng)的幾何誤差
5.2.1　原理誤差
5.2.2　機床的幾何誤差
5.2.3　工藝系統(tǒng)其他幾何誤差
5.3　工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差
5.3.1　工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象
5.1.2　機床部件的剛度及其特點
5.3.3　工藝系統(tǒng)的剛度
5.3.4　工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響
5.3.5　減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施
5.4　工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差
5.4.1　概述
5.4.2　機床熱變形對加工精度的影響
5.4.3　工件熱變形對加工精度的影響
5.4.4　刀具熱變形對加工精度的影響
5.4.5　減少工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑
5.5　工件殘余應(yīng)力引起的加工誤差
5.5.1　產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因及所引起的加工誤差
5.5.2　減少或消除殘余應(yīng)力的措施
5.6　數(shù)控機床加工誤差概述
5.6.1　數(shù)控機床重復定位精度的影響
5.6.2　檢測裝置的影響
5.6.3　數(shù)控機床刀具系統(tǒng)誤差
5.7　提高加工精度的工藝措施
5.8　加工誤差的綜合分析
5.8.1　加工誤差的性質(zhì)
5.8.2　加工誤差的統(tǒng)計分析法
5.9　機械加工表面質(zhì)量
5.9.1　表面質(zhì)量的內(nèi)容
5.9.2　表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
5.9.1　影響加工表面粗糙度的主要因素及其控制
5.9.4　影響表面層物理力學性能的主要因素及其控制
5.9.5　機械加工中的振動
思考題與習題
第6章　工藝規(guī)程設(shè)計
6.1　概述
6.1.1　生產(chǎn)過程與工藝過程
6.1.2　機械加工工藝過程的組成
6.1.3　生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型
6.1.4　機械加工工藝規(guī)程
6.2　機械加工工藝規(guī)程設(shè)計
6.2.1　零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
6.2.2　定位基準的選擇
6.2.3　機械加工工藝路線的擬訂
6.2.4　加工余量及工序尺寸的確定
6.2.5　工藝過程的生產(chǎn)率
6.2.6　工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟分析
6.2.7　編制工藝規(guī)程文件
6.3　工藝尺寸鏈
6.3.1　尺寸鏈的基本概念
6.3.2　尺寸鏈計算的基本公式
6.3.3　工藝過程尺寸鏈的分析與解算
6.4　數(shù)控加工的工藝設(shè)計
6.4.1　數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇
6.4.2　數(shù)控加工工藝性分析
6.4.3　數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計
6.4.4　數(shù)控加工工序的設(shè)計
6.4.5　數(shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫
6.5　計算機輔助工藝規(guī)程設(shè)計原理
6.5.1　成組技術(shù)
6.5.2　計算機輔助工藝規(guī)程設(shè)計
6.6　機器裝配工藝規(guī)程設(shè)計
6.6.1　裝配精度與裝配尺寸鏈
6.6.2　保證裝配精度的方法
6.6.3　裝配工藝規(guī)程設(shè)計
思考題與習題
第7章　精密超精密加工與特種加工
7.1　精密加工與超精密加工技術(shù)
7.1.1　精密與超精密加工的范疇
7.1.2　常用精密與超精密加工方法
7.1.3　精密與超精密加工的特點及其影響因素
7.2　特種加工技術(shù)
7.2.1　概述
7.2.2　電火花及線切割加工
7.2.3　電解加工
7.2.4　激光加工
7.2.5　超聲加工
思考題與習題
第8章　現(xiàn)代制造技術(shù)
8.1　快速成形制造技術(shù)
8.1.1　RP&M的原理及主要方法
8.1.2　RP&M技術(shù)的應(yīng)用
8.2　微機械制造技術(shù)
8.2.1　對微機械的認識
8.2.2　微機械的制造工藝
8.3　計算機集成制造系統(tǒng)
8.3.1　CIM和CIMS的定義
8.3.2　CIMS的功能組成
8.3.3　CIMS的發(fā)展特點
8.3.4　CIMS的核心在于集成
8.4　現(xiàn)代制造模式
8.4.1　精益生產(chǎn)
8.4.2　敏捷制造
8.4.3　并行工程
思考題與習題
參考文獻