運動控制器及數(shù)控系統(tǒng)的工程應用

前言
第1篇運動控制器應用案例
第1章大型包裝機多軸同步運行
控制系統(tǒng)的設計開發(fā)及伺
服系統(tǒng)的調(diào)試
1.1項目背景及主控制系統(tǒng)方案
1.1.1項目背景
1.1.2主控制系統(tǒng)方案
1.2電氣控制系統(tǒng)設計方案
1.2.1包裝機核心技術(shù)要求——多軸
同步運行
1.2.2同步控制設計方案.
1.3伺服系統(tǒng)調(diào)試
1.3.1同步運行精度超標
1.3.2對第1軸速度波動的原因分析
1.3.3對電動機工作狀態(tài)的測試
1.3.4對機械負載進行分析
1.3.5對伺服電動機工作參數(shù)進行
調(diào)整
1.4對系統(tǒng)穩(wěn)定性的判斷和改善
1.4.1減速比的影響
1.4.2改變機械系統(tǒng)減速比提高系
統(tǒng)穩(wěn)定性
1.5結(jié)束語
第2章數(shù)控壓力機伺服電動機的
選型及壓力測試新方法
2.1伺服電動機選型的原則和計算
2.2壓力機工作壓力的測定
2.2.1測試對象的基本參數(shù)
2.2.2伺服電動機最大轉(zhuǎn)矩測試
2.2.3行程轉(zhuǎn)矩測試
2.2.4實際自動工作狀態(tài)數(shù)據(jù)測試
第3章基于三菱QD75運動控制
單元的壓力限制保護技術(shù)
開發(fā)
3.1壓力機控制系統(tǒng)的構(gòu)成及壓力控
制要求
3.2壓力機工作壓力與伺服電動機轉(zhuǎn)
矩的關系
3.3實時轉(zhuǎn)矩控制方案
3.3.1實時轉(zhuǎn)矩值的讀取
3.3.2實際自動工作狀態(tài)轉(zhuǎn)矩值
測試
3.3.3實時轉(zhuǎn)矩控制的PLC程序
3.4轉(zhuǎn)矩限制方案
3.4.1作為控制指令的轉(zhuǎn)矩限制
指令
3.4.2使用轉(zhuǎn)矩限制指令的若干
問題
3.4.3報警
3.5結(jié)束語
第4章運動控制器與QPLC多
CPU數(shù)據(jù)通信的實用
方法
4.1運動控制器CPU的信息及傳遞
4.2多CPU通信方法
4.3運動控制器中的指令型元件和狀
態(tài)型元件
4.3.1指令型元件
4.3.2狀態(tài)型元件
4.4對運動CPU 中常用軟元件的解釋
4.5運動控制器中信息程序的編制
原則
4.5.1處理“開關量信號”
4.5.2處理“數(shù)據(jù)量信號”
第5章運動控制器SFC程序的
設計開發(fā)
5.1實用的SFC編程方法
5.2SFC圖的構(gòu)建技巧
5.2.1主程序SFC圖
5.2.2工作模式選擇流程圖
5.2.3JOG模式的 SFC圖
5.2.4手輪模式運行子程序SFC
5.2.5回原點模式子程序SFC
5.2.6自動模式子程序SFC
5.3對SFC圖用軟元件的說明
5.4結(jié)束語
〖1〗目錄〖〗〖1〗運動控制器及數(shù)控系統(tǒng)工程應用案例集錦第6章運動控制器“原點返回”
的14種模式及參數(shù)設置
6.1運動控制器“原點返回”的14種模式
6.1.1對“原點返回”模式各名詞的說明
6.1.2DOG1 型“原點返回”模式
6.1.3DOG2 型“原點返回”模式
6.1.4DOG+計數(shù)1型“原點返回”模式
6.1.5DOG+計數(shù)2型“原點返回”模式
6.1.6DOG+計數(shù)3型“原點返回”模式
6.1.7絕對原點設置模式1
6.1.8絕對原點設置模式2
6.1.9長擋塊型DOG開關“原點返回”模式1
6.1.10長擋塊型DOG開關“原點返回”模式2
6.1.11長擋塊型DOG開關“原點返回”模式3
6.1.12長擋塊型DOG開關“原點返回”模式4
6.1.13阻擋型“原點返回”模式1
6.1.14阻擋型“原點返回”模式2
6.1.15限位開關型“原點返回”模式
6.2“原點返回”操作的主要參數(shù)
6.2.1對參數(shù)的一般說明
6.2.2對重要參數(shù)的說明
6.3MT developer軟件固定參數(shù)的設置
第7章變頻主軸實現(xiàn)定位運行的方法
7.1硬件配置要求及定位準確度
7.2FR A7AP定位卡的安裝與接線
7.3變頻器參數(shù)的設置
7.3.1定位起動信號設置
7.3.2定位完成信號設置
7.3.3定位運行主要參數(shù)設置
7.4定位過程
7.4.1在運行過程中的定位
7.4.2從停止狀態(tài)起動的定位
7.4.3連續(xù)多點定位
7.4.4關于定位原點的確定方法
7.4.5關于編碼器脈沖的“4倍頻”
7.5對電動機性能的調(diào)諧
第8章基于運動控制器的變頻器
伺服運行技術(shù)開發(fā)研究
8.1對硬件的要求
8.2FRA7NS SSCNET III通信卡的技
術(shù)規(guī)格及使用
8.2.1FRA7NS SSCNET通信卡
8.2.2FRA7NS SSCNET III通信卡各
接口的說明和連接
8.2.3使用FRA7NS SSCNET III通信
卡的注意事項
8.2.4軸號設定
8.3變頻器相關參數(shù)設置
8.4運動控制器系統(tǒng)構(gòu)成及設置
8.5運動程序編制
8.5.1回原點
8.5.2定位
8.6虛模式下的同步運行
8.7注意事項
8.8關于變頻器定位準確度的計算
第9章基于運動控制脈沖單元的
專用機床控制系統(tǒng)開發(fā)
9.1項目背景
9.2控制系統(tǒng)方案及配置
9.2.1方案及配置
9.2.2位置控制單元FX2N1PG
9.3基于 1PG的自動程序編制
9.4絕對位置檢測系統(tǒng)的建立
9.5定位不準的問題及其解決方法
9.5.1定位不準的現(xiàn)象
9.5.2解決問題的方法
9.6結(jié)束語
第10章PLC位置控制系統(tǒng)中手
輪應用技術(shù)研究
10.1FXPLC使用手輪理論上的可能性
10.2PLC程序的處理
10.3實際接入手輪信號后遇到的問題及處理方法
10.3.1手輪的輸入信號
10.3.2對手輪運行模式下“起動信號”的處理
10.3.3提高PLC處理速度響應性的方法
第11章基于PLC控制的升降機舒適感調(diào)試及運動分析
11.1客戶對升降機運行舒適感的要求11.2解決方案
11.3升降機各運行階段速度變化的分析
11.3.1上升起動階段的速度變化
11.3.2上升停止階段的速度變化
11.3.3下降起動階段的速度變化
11.3.4下降停止階段的速度變化
11.4PLC程序的編制
11.5實驗結(jié)果
11.6結(jié)論
第12章帶觸摸屏壓力機數(shù)控系統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)及調(diào)試
12.1數(shù)控系統(tǒng)的配置
12.2主要程序的編制
12.3調(diào)試中遇到的問題及故障排除
第13章基于FX2N 20GM定位
單元的多點定位測試儀
控制系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)
13.1多點定位測試儀控制系統(tǒng)技術(shù)要求
13.2控制系統(tǒng)的基本配置
13.2.1控制系統(tǒng)的構(gòu)成
13.2.2控制系統(tǒng)各部分的功能
13.3多點定位測試儀運動邏輯分析及運動程序開發(fā)
13.3.1多點定位測試儀的定位運動要求
13.3.2對運動邏輯的分析
13.3.3運動程序的編制
13.4FX2N20GM定位單元與PLC的聯(lián)機通信
13.4.1聯(lián)機通信的專用指令及PLC程序
13.4.2使用FX2N20GM定位單元的注意事項
13.5調(diào)試期間的問題及解決
13.5.1手輪的連接
13.5.2停止方式的選擇
13.5.3M指令的使用
第14章基于FX2N10GM定位單元的8軸專用機床數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)設計
14.1工作機械的動作要求
14.2數(shù)控系統(tǒng)的選型及配置
14.2.1控制方案
14.2.2設計方案
14.3程序設計要點
14.3.1主PLC與FX2N10GM 定位
單元之間的信息交換
14.3.2自動程序的構(gòu)成
14.4主要技術(shù)難點
14.4.1絕對位置檢測系統(tǒng)的建立
14.4.2絕對位置檢測系統(tǒng)下的回零操作
14.4.3關于旋轉(zhuǎn)軸的定位和旋轉(zhuǎn)的處理
14.5結(jié)束語
第2篇數(shù)控系統(tǒng)應用案例
第15章軋輥磨床數(shù)控系統(tǒng)的技
術(shù)開發(fā)及應用
15.1磨床的各運動軸及數(shù)控系統(tǒng)配置
15.1.1磨床的各運動軸
15.1.2數(shù)控系統(tǒng)的基本配置
15.2調(diào)試中的問題及故障排除
15.2.1Z軸速度問題及對“電子齒輪減速比”的分析
15.2.2插補速度的限制
15.2.3Z55報警及其排除
15.3磨削程序的結(jié)構(gòu)
15.3.1軋輥磨床的基本動作順序
15.3.2客戶對加工程序的要求
15.3.3加工程序的編制原則
15.4加工程序中變量的設置及使用
15.4.1公共變量的設置
15.4.2程序內(nèi)部用變量
15.5實用加工程序
15.6PLC程序與加工程序的關系
15.6.1“當前磨削齒數(shù)”的處理
15.6.2加工圈數(shù)的顯示
15.7結(jié)束語
第16章12軸熱處理機床數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)應用
16.1機床動作要求和運動軸功能分配
16.2數(shù)控系統(tǒng)的選擇
16.3雙系統(tǒng)的PLC梯形圖編制要點
16.4加工程序的編制
16.4.1雙系統(tǒng)編程方法
16.4.2工件旋轉(zhuǎn)軸的速度控制和位置控制的實現(xiàn)
16.5控制系統(tǒng)的其他特點
16.6調(diào)試中遇到的問題
第17章彩帶打標機控制系統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)
17.1彩帶打標機的工作要求
17.2控制系統(tǒng)的構(gòu)成及解決方案
17.3技術(shù)難點——超長行程的處理方法
17.3.1延長當前值的各種實驗
17.3.2理論行程和實際行程
17.3.3設置參數(shù)時的注意事項
17.4技術(shù)難點——模擬主軸與插補軸的同步運行
17.4.1彩帶打標機的主加工運行模式
17.4.2對模擬主軸速度的計算
17.4.3插補軸的合成速度和分量速度
17.4.4變量設置及宏程序編制
17.5結(jié)束語
第18章數(shù)控系統(tǒng)在激光切割機隨動技術(shù)上的應用
18.1激光切割機的特殊工作要求
18.2激光切割機的數(shù)控系統(tǒng)基本配置
18.3激光切割機特殊工作要求的解決方案——隨動技術(shù)
18.4實現(xiàn)“外部工件坐標系補償”的相關技術(shù)
18.4.1硬件配置
18.4.2相關的PLC接口
18.4.3PLC程序處理
18.5實際效果
第19章伺服同步功能在雙驅(qū)動龍門銑床上的應用
19.1伺服同步功能的實現(xiàn)
19.2相關的參數(shù)
19.3原點的設置
19.4回原點過程中遇到的問題
19.5機械精度誤差的補償
19.6軟極限引起的問題
第20章變截面變速度運行的宏
程序編制
第21章高速高精度功能在模具加工中的使用
21.1使用高速高精度功能的步驟
21.2影響運行流暢性的關鍵參數(shù)
21.2.1關鍵參數(shù)及加速度
21.2.2其他高速高精度參數(shù)設置
21.3建議設置的參數(shù)
第22章刀庫換刀PLC程序和宏程序的開發(fā)研究
22.1刀庫運動的基本知識
22.1.1刀庫運動基本術(shù)語
22.1.2三菱M70數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)置刀庫的設置
22.1.3刀庫中的環(huán)形坐標系
22.2換刀專用指令的功能及使用
22.2.1換刀專用指令的基本格式
22.2.2刀號搜索指令
22.2.3刀具交換指令
22.2.4刀盤正轉(zhuǎn)指令
22.2.5刀盤反轉(zhuǎn)指令
22.2.6刀號讀取指令
22.2.7刀號寫入指令
22.2.8一次性寫入全部刀號指令
22.2.9刀庫旋轉(zhuǎn)分度指令
22.3斗笠式刀庫換刀程序的編制
22.3.1斗笠式刀庫的基本特點
22.3.2換刀指令的使用
22.3.3換刀PLC 程序的編制方法
22.3.4換刀宏程序的編制方法
22.3.5刀庫換刀的安全保護
22.3.6刀庫換刀調(diào)試必須注意的問題
22.4機械手刀庫的換刀程序開發(fā)和調(diào)試
22.4.1機械手刀庫的工作特點
22.4.2換刀宏程序及PLC程序的編制方法
22.4.3刀庫調(diào)試必須注意的問題
22.5某品牌刀庫的案例
22.5.1刀庫系統(tǒng)提供的信號
22.5.2對換刀系統(tǒng)時序圖的解釋
22.6伺服電動機刀庫
22.6.1斗笠式刀庫
22.6.2機械手刀庫
第23章一種多M指令的PLC
程序處理方法
23.1對感應器運動的處理方法
23.2解決問題的關鍵
第24章主軸換檔的PLC程序編制和關鍵參數(shù)設置
24.1與主軸換檔相關的主軸參數(shù)
24.2與換檔相關的PLC 接口信號
24.3主軸換檔的PLC程序處理
第25章“中斷宏程序插入”功能
在加快生產(chǎn)節(jié)拍上的應用
25.1專用數(shù)控機床的工作要求
25.2M70數(shù)控系統(tǒng)的“功能開發(fā)”
25.2.1啟用 M70的“中斷宏插
入”功能
25.2.2啟用M70的“手動自動同時有效”功能
25.3使用M70中“手動定位”功能的技術(shù)要點
25.4結(jié)束語
第26章數(shù)控系統(tǒng)的特殊功能在專用機床上的應用
26.1問題的提出
26.2三菱數(shù)控系統(tǒng)特殊功能的應用
26.2.1DDB功能的應用
26.2.2對進給軸“當前位置”的處理
26.2.3使用“宏程序讀取PLC程序中的相關信息”
26.3實用的主加工程序
第27章兩伺服軸同步運行的一種新方法
27.1工作機械的特殊要求
27.2解決方案
27.3實際技術(shù)開發(fā)
第28章應用“斜線可選程序跳過功能”實現(xiàn)加工程序的分支流程
28.1專用機床的交替循環(huán)工作要求
28.2解決問題的對策
28.3“斜線可選程序跳過功能”的實際應用
28.4實際效果
第29章伺服參數(shù)對加工圓形工件幾何誤差的影響
29.1加工圓形工件時出現(xiàn)的形位誤差
29.2圓度誤差在45°方向達到最大
29.3產(chǎn)生圓度誤差的原因
29.4提高加工準確度的對策
第30章數(shù)控機床斷電重啟的一
種新方法
30.1三菱數(shù)控系統(tǒng)本身具有 “斷電
重啟”功能
30.2新開發(fā)的“斷電重啟”功能
第31章影響數(shù)控齒條機動態(tài)剪
切精度的各因素試驗
研究
31.1工作機械的運行方式及控制系統(tǒng)
31.1.1移動剪切平臺對齒條的動態(tài)
剪切過程
31.1.2移動剪切平臺控制系統(tǒng)的
構(gòu)成
31.2移動剪切平臺的動態(tài)沖切模式
分析
31.2.1移動剪切平臺的動態(tài)沖切
模式分析
31.2.2移動剪切平臺動態(tài)沖切的
PLC程序
31.3影響剪切長度準確度的因素
31.4影響沖切準確度的各因素分析
31.5現(xiàn)場采取的措施
第32章建立數(shù)控機床監(jiān)控網(wǎng)絡
的一種簡易方法
32.1數(shù)控設備的聯(lián)網(wǎng)要求
32.2NC MONITOR數(shù)控機床監(jiān)控網(wǎng)絡的
硬件配置及網(wǎng)絡構(gòu)成
32.2.1數(shù)控機床監(jiān)控網(wǎng)絡的硬件
配置
32.2.2數(shù)控機床監(jiān)控網(wǎng)絡的構(gòu)成
32.3NC MONITOR軟件的使用
32.3.1NC MONITOR軟件的安裝
32.3.2NC MONITOR軟件的主要
工作界面
32.3.3NC MONITOR軟件的使用
方法
32.3.4使用NC MONITOR軟件可
進行的監(jiān)控操作
32.3.5使用NC MONITOR軟件的
限制事項
32.4建立數(shù)控機床監(jiān)控網(wǎng)絡的關鍵
技術(shù)及設置
32.4.1硬件連接
32.4.2IP地址的設置
32.4.3其他參數(shù)設置
32.5結(jié)束語
第33章數(shù)控機床旋轉(zhuǎn)軸運動的
宏程序編制及應用
33.1全數(shù)控熱處理機床的工作要求
33.2第1種編程方案及運行效果
33.3第2種編程方案及運行效果
第34章車床刀塔換刀及卡盤工
作模式轉(zhuǎn)換技術(shù)研究
34.1數(shù)控車床刀架換刀的工作順序
34.2數(shù)控車床的換刀動作及指令
34.3換刀過程的其他問題
34.4關于液壓卡盤的安全工作模式
34.5液壓尾座的工作模式
第35章鎖機鎖屏PLC程序開發(fā)
研究
35.1鎖機程序的一般性要求
35.2鎖機程序的編制
35.2.1鎖機時間的設定
35.2.2鎖機間隔的設定
35.2.3鎖機次數(shù)
35.2.4PLC程序的編制
35.3關于鎖停時鐘屏幕和參數(shù)屏幕的
原理和程序處理
第36章通信故障的分析和故障
排除
36.1數(shù)控系統(tǒng)的配置和硬件布置
36.2通信故障報警
36.3對報警的分析和判斷
36.4排除故障的方法及相關試驗
36.5干擾源及其影響
36.5.1干擾源
36.5.2相關的試驗
36.6結(jié)論
第37章伺服雙驅(qū)龍門銑床建立
絕對值檢測系統(tǒng)的關鍵
技術(shù)
37.1相對值檢測系統(tǒng)與絕對值檢測系
統(tǒng)的區(qū)別
37.2對伺服電動機編碼器的要求
37.3設置絕對值檢測系統(tǒng)原點的方法
37.3.1相對值檢測系統(tǒng)回原點的原
理和實際操作過程
37.3.2絕對值檢測系統(tǒng)建立原點的
原理和過程
37.3.3絕對值檢測系統(tǒng)設定原點的
實際操作
37.3.4對“絕對位置設置”界面的
解釋
37.4伺服同期數(shù)控系統(tǒng)雙軸的絕對值
檢測系統(tǒng)原點設定
37.5結(jié)束語
第38章數(shù)控機床定位紊亂故障的
排除
38.1第1階段故障
38.2第2階段故障
第39章大型回轉(zhuǎn)工作臺數(shù)控系
統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)及調(diào)試
39.1控制系統(tǒng)基本配置
39.2有關減速比的設置
39.2.1電子齒輪傳動比的計算
39.2.2E68數(shù)控系統(tǒng)相關的參數(shù)及
使用方法
39.2.3三菱CNC 中電子齒輪傳動
比的計算及其設置范圍
39.2.4電子齒輪傳動比的計算實例
39.3分度的調(diào)節(jié)
39.3.1影響分度準確度的因素分析
39.3.2“反向間隙”的測定
39.3.3運行速度和加減速時間對分
度運動的影響
39.4關于電子齒輪傳動比的有關計算
39.4.1直線軸的計算
39.4.2齒輪傳動比參數(shù)的設定調(diào)整
39.4.3誤差的計算
第40章宏程序在熱處理機床能
量監(jiān)控系統(tǒng)中的應用
40.1數(shù)控熱處理機床對“能量監(jiān)控”
的要求
40.2實際監(jiān)控中的問題
40.2.1DX140的基本特性
40.2.2DX140的實際使用
40.2.3對模擬信號監(jiān)控的PLC程序
40.2.4在實際對模擬信號監(jiān)控時
出現(xiàn)的問題
40.3PLC程序和宏程序?qū)δM信號
的處理
40.3.1PLC程序編制
40.3.2宏程序處理
40.3.3取電流、電壓平均值的實
用宏程序
40.4監(jiān)控數(shù)據(jù)在屏幕上的顯示
40.5輸入信號接反時出現(xiàn)的燒損
第41章伺服主軸過熱的原因分
析及故障排除
41.1基本數(shù)控系統(tǒng)配置
41.2故障現(xiàn)象
41.3對該主軸發(fā)熱故障原因的基本
判斷
41.4VGN參數(shù)的調(diào)整
41.5VGN參數(shù)的影響過程
41.6相關案例
第42章數(shù)控系統(tǒng)燒損的主要類
型及防護對策
42.1數(shù)控系統(tǒng)燒損的主要類型
42.1.1數(shù)控系統(tǒng)的地線“接零”
42.1.2接地不良引起的故障
42.1.3基本I/O、遠程I/O因為接
線錯誤引起的燒損
42.1.4DC24V電源短路引起的燒損
42.1.5DNC加工出現(xiàn)的燒毀
42.1.6編碼器燒毀
42.1.7模擬信號接反引起的燒損
42.2總的分析和判斷
42.3防護對策
42.4三菱數(shù)控系統(tǒng)中各部件的接地
端子
第43章多點定位指令在主軸二
次定位技術(shù)中的應用
43.1問題的提出
43.2對主軸定位的簡要分析
43.3主軸定位的新方案
43.4自動及手動模式下的程序處理
43.4.1自動模式下的宏程序處理
43.4.2手動模式下的PLC程序處理
43.5新開發(fā)的主軸定位方法的特點
第44章PLC軸在專用機床上的
應用
44.1專用機床的工作要求
44.2PLC軸功能的開發(fā)
44.3PLC軸相關PLC程序的開發(fā)
44.3.1啟用PLC軸功能的專用指令
44.3.2PLC程序處理的若干問題
44.3.3PLC軸實際使用中的若干
問題
44.3.4與PLC軸有關的參數(shù)設置
44.4PLC軸在自動加工程序中的應用
44.4.1工作機械的特殊要求
44.4.2自動加工程序中使用PLC
軸的方法
第45章研磨機超長加工程序的
簡化方法
45.1多工位滑槽研磨機的運動控制
要求
45.2對研磨工藝運動邏輯的分析
45.2.1程序結(jié)構(gòu)預分析
45.2.2基本加工程序P100
45.3對加工程序的簡化
45.3.1利用宏程序功能實現(xiàn)研磨工
藝加工程序的簡化
45.3.2不可以簡化的程序部分
45.3.3運動流程判斷條件程序的
簡化
45.4對加工程序的再次簡化
45.4.1運動變量設置及宏程序調(diào)用
子程序
45.4.2P9100程序的順序步號
45.4.3順序步號變量
45.5主加工程序
第46章數(shù)控技術(shù)在避免激光切
割工件燒損上的研究與
應用
46.1由工件燒損引出的對激光切割機
數(shù)控系統(tǒng)的特殊要求
46.2解決方案
46.3相關技術(shù)的實現(xiàn)
46.3.1系統(tǒng)硬件配置的要求
46.3.2運行速度數(shù)據(jù)的讀出
46.4等長度能量輸出的參數(shù)整定
46.5柔性化的加工程序
46.5.1由PLC程序選擇不同的材質(zhì)
板厚
46.5.2由宏程序選擇不同的加工參
數(shù)組
46.5.3由PLC程序計算速度功率
線性方程
46.5.4其他注意事項
46.6結(jié)束語
第47章柔性加工系統(tǒng)的數(shù)控技術(shù)
開發(fā)
47.1專用連桿加工機床的工作要求
47.2C70數(shù)控系統(tǒng)的解決方案
47.3PLC梯形圖程序編制
47.3.1利用GOT 進行參數(shù)的預置
和零件選擇
47.3.2根據(jù)加工零件選擇加工參數(shù)
的PLC梯形圖編制
47.4使用宏程序讀取PLC程序中的
相關數(shù)據(jù)
47.4.1讀取PLC 程序中相關數(shù)據(jù)的
宏程序
47.4.2實用的柔性主加工程序
47.5在線修改參數(shù)
第48章三菱C70多系統(tǒng)數(shù)控裝
置在汽車部件生產(chǎn)線上
的應用
48.1汽車部件生產(chǎn)線的工作要求及控
制系統(tǒng)配置方式
48.1.1汽車部件生產(chǎn)線的基本要求
48.1.2汽車部件生產(chǎn)線控制系統(tǒng)
的配置方式
48.2C70系統(tǒng)所具備的多系統(tǒng)控制
功能
48.2.1C70系統(tǒng)的強大功能
48.2.2汽車部件生產(chǎn)線數(shù)控系統(tǒng)的
主要部件配置和選型
48.3C70 CNC多系統(tǒng)技術(shù)的開發(fā)
48.3.1多系統(tǒng)的PLC梯形圖及GOT
界面編制要點
48.3.2生產(chǎn)線上的連續(xù)運行程序
48.3.3多主軸指令的使用
48.4調(diào)試及故障排除
48.4.1開機后有關多系統(tǒng)參數(shù)的
設定
48.4.2故障排除
48.5結(jié)束語
第49章M70A雙系統(tǒng)功能在雙
刀塔車床上的應用
49.1具備雙系統(tǒng)功能的數(shù)控系統(tǒng)硬件
配置及功能
49.1.1M70A CNC具備的雙系統(tǒng)
功能
49.1.2M70A數(shù)控系統(tǒng)硬件配置
49.2M70A系統(tǒng)的連接和相關參數(shù)的
設置
49.2.1M70A雙系統(tǒng)各軸的連接
49.2.2開機后有關雙系統(tǒng)參數(shù)的
設定
49.3與雙系統(tǒng)功能相關的PLC程序
49.4雙系統(tǒng)功能在車床上的有關應用
49.4.1平衡切削
49.4.2雙系統(tǒng)中的程序互相等待
運行
49.5結(jié)束語
第50章數(shù)控系統(tǒng)模擬信號的采
集處理及應用技術(shù)
50.1引言
50.2基于M70系統(tǒng)的模擬信號輸入/
輸出單元及其技術(shù)指標
50.2.1M70系統(tǒng)配用的模擬信號
輸入/輸出單元
50.2.2模擬信號的技術(shù)條件
50.3對模擬信號的PLC程序處理50.3.1模擬輸出信號通道號的確定
50.3.2模擬輸入信號通道號的確定
50.3.3文件寄存器中的數(shù)值與模擬
輸出電壓的關系
50.3.4對模擬輸出信號模塊DX120的
使用小結(jié)
50.3.5DX140 的連接和使用
50.4模擬信號在數(shù)控系統(tǒng)特殊功能中
的應用
第51章數(shù)控沖齒機大、小齒現(xiàn)象的
消除及修正程序的技
術(shù)開發(fā)
51.1大、小齒現(xiàn)象的出現(xiàn)
51.2大、小齒的形狀分布及成因分析
51.2.1大、小齒的形狀分布
51.2.2出現(xiàn)大、小齒的原因分析
51.3消除大、小齒的對策
51.3.1第1種解決方案
51.3.2第2種解決方案
51.4沖齒過程中的過載報警處理及修
正程序
51.4.1過載報警的發(fā)生
51.4.2過載報警的處理方法
51.4.3修正程序的開發(fā)和執(zhí)行
第52章數(shù)控機床調(diào)試階段的故
障判斷及排除
52.1案例1——組合機床
52.2案例2——數(shù)控銑床
52.3案例3——專用機床
52.4案例4——專用加工機床