沉淀硬化不銹鋼的切削與數(shù)值模擬

前言
第1章緒論
1.1金屬材料切削加工研究進展
1.1.1難加工材料切削研究
1.1.2金屬材料切削加工研究
1.1.3國內外對切削參數(shù)優(yōu)化技術的研究
1.2金屬材料切削加工研究的意義及內容
1.2.1研究的意義
1.2.2研究中需要解決的主要內容及難點
1.2.3研究目標
第2章沉淀硬化不銹鋼的力學性能研究
2.1引言
2.2材料的本構關系及流動應力實驗的理論基礎
2.2.1準靜態(tài)壓縮實驗
2.2.2沖擊壓縮實驗
2.2.3JohnsonCook本構方程
2.3材料實驗的設備與測試儀器
2.4沉淀硬化不銹鋼準靜態(tài)性能分析
2.5沉淀硬化不銹鋼動態(tài)分析
2.6JohnsonCook模型擬合結果
2.6.1實驗數(shù)據(jù)獲取后的處理
2.6.2JohnsonCook模型擬合
第3章切削加工的有限元理論與有限元建模
3.1概述
3.2切削過程數(shù)值模擬關鍵技術
3.2.1大變形彈塑性有限元法
3.2.2切屑與工件的分離準則
3.2.3刀具與工件的接觸法則
3.2.4單元死活技術
3.2.5熱傳導模型
3.2.6熱-力耦合模型
3.2.7非線性問題的求解和迭代收斂準則
3.2.8材料模型
3.3切削條件下有限元模擬的假設條件
第4章切削力、切削溫度變化規(guī)律的實踐
4.1概述
4.2正交實驗設計理論基礎
4.2.1正交實驗設計
4.2.2多元線性回歸統(tǒng)計分析基礎
4.3切削加工使用的實驗設備與測試儀器
4.3.1測試車削力、車削溫度所用的設備與儀器
4.3.2測試銑削力、銑削溫度所用的設備與儀器
4.4車削力、銑削力的建模
4.4.1車削力的建模
4.4.2銑削力的建模
4.5車削、銑削溫度的建模
4.5.1車削時切削溫度的建模
4.5.2銑削時切削溫度的建模
4.6實驗結果分析
4.6.1切削力結果分析
4.6.2切削溫度結果分析
第5章有限元技術在切削加工中的應用研究
5.1引言
5.2切削過程數(shù)值模擬中的參數(shù)化建模技術
5.2.1接口設計
5.2.2參數(shù)化建模文件的生成
5.2.3工件和刀具屬性的參數(shù)設置
5.3直角車削加工的有限元建模
5.3.1刀具-工件的幾何建模
5.3.2剛性墻的幾何建模
5.3.3單元劃分
5.3.4直角車削加工的數(shù)值模擬運行實例
5.4二維銑削加工的有限元建模
5.4.1刀具的幾何建模
5.4.2工件的幾何建模
5.4.3剛性墻的幾何建模
5.4.4單元劃分
5.4.5二維銑削加工的數(shù)值模擬運行實例
5.5斜角車削加工的有限元建模
5.5.1刀具建模
5.5.2工件建模
5.5.3工件的剛性墻建模
5.5.4單元劃分
5.5.5斜角車削加工的參數(shù)化建模運行實例
5.6三維銑削加工的有限元建模
5.6.1銑刀的參數(shù)化建模
5.6.2工件的參數(shù)化建模
5.6.3工件的剛性墻建模
5.6.4單元劃分
5.6.5三維銑削加工的參數(shù)化建模運行實例
第6章沉淀硬化不銹鋼切削加工刀具磨損機理的研究
6.1引言
6.2刀具磨損研究所用設備與儀器
6.2.1切削加工設備
6.2.2測試儀器
6.3刀具磨損實驗及材料的選擇
6.3.1車削加工時刀具磨損實驗及材料的選擇
6.3.2銑削加工時刀具磨損實驗及材料的選擇
6.4車刀磨損機理
6.4.1車刀前刀面磨損機理
6.4.2車刀后刀面磨損機理
6.5銑刀磨損機理
6.5.1銑刀前刀面磨損機理
6.5.2銑刀后刀面磨損機理
第7章工件表面完整性
7.1概述
7.2工件表面完整性研究所用設備與儀器
7.3車削沉淀硬化不銹鋼的表面粗糙度變化規(guī)律研究
7.4工件在車削時加工硬化的變化規(guī)律
7.5銑削沉淀硬化不銹鋼表面粗糙度的研究
7.6銑削沉淀硬化不銹鋼時加工硬化的變化規(guī)律
第8章切削用量優(yōu)化
8.1概述
8.2沉淀硬化不銹鋼車削過程的優(yōu)化研究
8.2.1實驗方案與設計
8.2.2實驗方法
8.2.3實驗結果
8.3沉淀硬化不銹鋼銑削過程的優(yōu)化研究
8.3.1實驗方案與設計
8.3.2實驗方法
8.3.3實驗結果
附錄試件尺寸
參考文獻