汽車板生產(chǎn)技術(shù)與管理

第一章一貫制生產(chǎn)流程
第一節(jié)一貫制的質(zhì)量控制
一、汽車板的技術(shù)要求1
二、常見的汽車板材質(zhì)1
三、常見的汽車板種類4
四、汽車板的發(fā)展歷程6
五、汽車板生產(chǎn)流程控制7
第二節(jié)化學(xué)成分的質(zhì)量控制
一、影響鋼質(zhì)純凈度的因素9
二、提高鋼質(zhì)純凈度的措施10
三、超低碳汽車板鋼的冶煉12
第三節(jié)酸洗生產(chǎn)質(zhì)量控制
一、原料板形的改善16
二、熱軋板的預(yù)破鱗19
三、酸洗化學(xué)除鱗21
四、酸洗表面分級25
五、酸洗缺陷分析26
六、帶鋼的剪邊29
第四節(jié)高強鋼冷軋生產(chǎn)優(yōu)化
一、高強鋼軋制理論分析30
二、高強IF鋼冷軋優(yōu)化32
三、雙相鋼冷軋優(yōu)化34
第五節(jié)冷軋生產(chǎn)質(zhì)量控制
一、乳化液質(zhì)量的控制36
二、帶鋼表面清潔度的控制38
三、帶鋼表面缺陷控制40

第二章帶鋼連續(xù)退火技術(shù)
第一節(jié)高強鋼焊接工藝
一、常規(guī)焊接試驗44
二、焊接方式改進試驗45
三、退火溫度調(diào)整試驗46
四、含磷高強鋼成分優(yōu)化46
五、激光焊接工藝優(yōu)化47
第二節(jié)前處理工藝
一、軋硬板表面殘留物47
二、脫脂原理分析48
三、脫脂系統(tǒng)管理50
四、平床過濾器51
五、脫脂過程質(zhì)量控制52
第三節(jié)退火爐內(nèi)氧含量的控制
一、氧含量對高強鋼可鍍鋅性的影響53
二、氧含量對高強鋼鍍層附著力的影響56
三、降低爐內(nèi)氧含量60
第四節(jié)連續(xù)退火產(chǎn)品質(zhì)量改進
一、高強IF鋼性能優(yōu)化63
二、烘烤硬化鋼性能優(yōu)化68
三、低合金高強鋼橘皮缺陷的解決76
四、冷軋雙相鋼性能優(yōu)化83

第三章帶鋼熱浸鍍技術(shù)
第一節(jié)鍍鋅工藝基礎(chǔ)
一、鍍鋅的基本條件87
二、鐵在鋅液中的溶解度89
三、影響鋅渣產(chǎn)生的因素93
第二節(jié)鋅液溫度的控制
一、鋅液溫度控制的方法94
二、鋅液設(shè)定溫度的選擇96
三、鋅液的溫度分布場97
四、鋅液溫度場的優(yōu)化98
第三節(jié)帶鋼入鍋溫度的控制
一、采用帶鋼輔助加熱鋅液的分析99
二、帶鋼入鍋溫度對鋅液溫度的影響99
三、帶鋼入鍋溫度的控制方法100
四、帶鋼入鍋溫度調(diào)整試驗論證100
第四節(jié)鋅液的流動與液位控制
一、鋅液的流動速度場101
二、鋅液面波動的控制103
三、實現(xiàn)鋅錠的自動添加功能104
第五節(jié)鋅液中鋁的控制
一、 鋅液中有效鋁的控制104
二、鋅液中鋁的消耗106
三、鋅鍋加鋁的方法109
第六節(jié)鋅液中鐵的去除
一、國內(nèi)一般方法110
二、國外先進方法110
三、創(chuàng)新方法111

第四章熱鍍鋅鐵合金板生產(chǎn)技術(shù)
第一節(jié)熱鍍鋅鐵合金板及合金化反應(yīng)
一、熱鍍鋅鐵合金板的特點116
二、合金化度及其檢測119
三、合金化鍍層的粉化及其評定120
四、影響合金化進程的主要因素125
第二節(jié)合金化退火生產(chǎn)工藝
一、合金化爐加熱工藝控制126
二、加熱功率與鍍層粉化129
三、合金化程度與鍍層粉化134
第三節(jié)GA板熱浸鍍生產(chǎn)工藝
一、熱浸鍍工藝參數(shù)試驗139
二、鍍前過程控制144
三、鋅鍋成分的控制146
第四節(jié)合金化產(chǎn)品的生產(chǎn)管理
一、沖壓脫鋅缺陷分析148
二、生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制151
三、合金化汽車板排程規(guī)范優(yōu)化156
四、產(chǎn)品質(zhì)量的管理158
第五節(jié)GA板產(chǎn)品開發(fā)
一、深沖GA板的開發(fā)159
二、GA汽車外板的開發(fā)163
第六節(jié)自潤滑合金化板的開發(fā)
一、自潤滑合金化板技術(shù)指標要求165
二、試驗過程166
三、自潤滑合金化板檢測結(jié)果166
四、脫脂和磷化試驗167

第五章熱鍍鋅板缺陷分析
第一節(jié)綜合類點狀缺陷
一、點狀缺陷分類和分析方法169
二、黑點類缺陷分析170
第二節(jié)亮點缺陷分析
一、原材料造成的亮點缺陷177
二、由于合金元素造成的亮點缺陷182
三、由于鋅液飛濺造成的亮點183
四、由于光整造成的亮點缺陷185
五、鍍鋅板表面損傷亮點缺陷193
六、沖壓過程產(chǎn)生的亮點缺陷194
第三節(jié)鍍層雜質(zhì)類缺陷
一、鍍層雜質(zhì)類缺陷的分類196
二、鋅粒類表面缺陷的產(chǎn)生機理197
三、鍍層表面和內(nèi)部氧化鋅類鋅渣分析198
四、鍍層表面和內(nèi)部鋅灰類缺陷分析200
五、鍍層中嵌入鋅渣類缺陷分析201
六、鍍層下隱形鋅灰缺陷分析202
第四節(jié)帶鋼表面缺陷檢測系統(tǒng)
一、系統(tǒng)的原理與組成204
二、系統(tǒng)的特點與功能206
三、缺陷分類的優(yōu)化209
四、制定表面判定內(nèi)控標準213
五、質(zhì)量管理信息化系統(tǒng)215

第六章電鍍鋅板生產(chǎn)技術(shù)
第一節(jié)電鍍生產(chǎn)線簡介
一、生產(chǎn)線組成218
二、機組的特點220
三、鍍鋅段循環(huán)系統(tǒng)222
四、閃鍍鎳系統(tǒng)225
第二節(jié)電鍍鋅生產(chǎn)工藝
一、鍍鋅前處理227
二、電鍍鋅鍍層控制227
三、電鍍液位的控制229
四、電鍍生產(chǎn)工藝230
五、基板表面Rpc值的改進232
第三節(jié)汽車用電鍍鋅板的開發(fā)
一、汽車用電鍍鋅板開發(fā)策略236
二、汽車配件用電鍍鋅板的開發(fā)237
三、客車蒙皮產(chǎn)品的開發(fā)238
四、電鍍鋅汽車外板產(chǎn)品的開發(fā)239
五、電鍍鋅外板生產(chǎn)操作要點241
第四節(jié)電鍍鋅后處理
一、鍍后處理流程243
二、磷化處理工藝244
三、磷化工藝參數(shù)對磷化膜的影響246
四、電鍍鋅磷化處理工藝優(yōu)化250
第五節(jié)電鍍鋅缺陷分析
一、基板類缺陷251
二、生產(chǎn)工藝類缺陷257
三、污物類表面缺陷262

第七章汽車板表面形貌的控制
第一節(jié)汽車板表面形貌
一、汽車板表面形貌參數(shù)265
二、汽車外板涂裝質(zhì)量分析267
三、汽車板表面形貌改善272
四、重點改進措施274
第二節(jié)光整機工作狀態(tài)改進
一、存在的問題275
二、振動特性研究分析276
三、 軋制力研究分析283
四、支承輥輥形分析287
第三節(jié)光整液引入改進
一、光整液引入的必要性290
二、光整液工藝參數(shù)試驗290
三、光整液自動配制292
第四節(jié)軋制及光整輥面形貌改進
一、軋輥磨削精度改善292
二、軋輥毛化方式的選擇295
三、毛化輥粗糙度精度改進297
四、冷軋鍍鉻輥應(yīng)用技術(shù)301
第五節(jié)帶鋼表面粗糙度改進
一、輥面粗糙度的優(yōu)選304
二、使用高Rpc值軋輥305
三、板面粗糙度控制穩(wěn)定性評價307
四、汽車外板表面形貌改進效果驗證309
第六節(jié)光整缺陷分析
一、光整輥印311
二、濕光整斑311
三、光整縱向條痕312
四、外圈欠光整313

第八章輥子的運行與管理
第一節(jié)帶鋼瓢曲與跑偏的控制
一、瓢曲產(chǎn)生機理317
二、影響瓢曲產(chǎn)生的因素分析318
三、實際解決措施323
第二節(jié)輥子技術(shù)改進
一、連退輥子結(jié)瘤處理技術(shù)327
二、塔頂輥自動清理技術(shù)330
三、塔頂輥輥套應(yīng)用技術(shù)331
四、沉沒輥刮刀應(yīng)用技術(shù)331
第三節(jié)輥系管理標準
一、爐輥相關(guān)標準與規(guī)范333
二、張力輥相關(guān)標準與規(guī)范334
三、沉沒輥標準335
四、穩(wěn)定輥、校正輥標準335
五、鍍鉻轉(zhuǎn)向輥管理標準336
第四節(jié)輥子管理系統(tǒng)
一、系統(tǒng)開發(fā)意義336
二、系統(tǒng)設(shè)計337
三、主要功能及運行界面338
四、軟件特點分析340
第五節(jié)輥子相關(guān)缺陷分析
一、表面短線狀細小擦傷341
二、壓印缺陷343
三、水淬輥斑343
四、掉膠輥印344

第九章汽車板的認證與應(yīng)用
第一節(jié)汽車板的認證
一、二方審核工作流程345
二、新車型先期介入工作流程346
三、鋼種和零件認證工作流程346
四、試模料庫管理346
第二節(jié)汽車板沖壓成形
一、汽車板的沖壓348
二、汽車板的二次加工脆性349
三、鍍鋅板的沖壓特性351
第三節(jié)汽車板的選擇
一、汽車板的選材355
二、高強鋼使用過程中的主要問題357
第四節(jié)汽車板的使用
一、汽車板的點焊358
二、車身的磷化360
三、車身的涂裝362
四、電泳涂裝技術(shù)363

參考文獻365