濕硫化氫環(huán)境壓力容器檢驗(yàn)技術(shù)

前言
第1章 概論1
1.1 濕硫化氫損傷概述1
1.1.1 煉油裝置的濕硫化氫損傷情況1
1.1.2 濕硫化氫損傷研究現(xiàn)狀2
1.2 工程項(xiàng)目介紹3
1.2.1 項(xiàng)目來源4
1.2.2 工程意義6
1.3 本書重點(diǎn)及特色6
第2章 煉油裝置濕硫化氫損傷模式7
2.1 煉油裝置概述7
2.1.1 塔設(shè)備7
2.1.2 換熱設(shè)備8
2.1.3 球形儲罐9
2.1.4 催化裂化設(shè)備11
2.2 濕硫化氫環(huán)境12
2.2.1 濕硫化氫環(huán)境的定義12
2.2.2 濕硫化氫環(huán)境中設(shè)備的電化學(xué)腐蝕開裂過程12
2.3 濕硫化氫損傷模式13
2.3.1 氫鼓泡（HB）13
2.3.2 氫致開裂（HIC）14
2.3.3 應(yīng)力導(dǎo)向氫致開裂（SOHIC）15
2.3.4 硫化物應(yīng)力腐蝕開裂（SSCC）15
2.4 易產(chǎn)生濕硫化氫損傷的條件15
2.4.1 濕硫化氫損傷的主要條件16
2.4.2 易產(chǎn)生濕硫化氫損傷的條件總結(jié)17
第3章 濕硫化氫損傷的形成機(jī)理18
3.1 氫鼓泡形成機(jī)理研究現(xiàn)狀18
3.2 氫鼓泡的影響因素19
3.3 濕硫化氫損傷形成機(jī)理分析21
3.3.1 氫鼓泡設(shè)備宏觀檢查21
3.3.2 鼓泡空腔內(nèi)氣體性質(zhì)的確定23
3.3.3 化學(xué)成分分析23
3.3.4 宏觀和金相組織觀察24
3.3.5 氫鼓泡斷面觀察28
3.3.6 力學(xué)性能測試30
3.4 濕硫化氫損傷機(jī)理總結(jié)31
第4章 濕硫化氫損傷的快速檢測方法33
4.1 濕硫化氫損傷的特點(diǎn)33
4.2 濕硫化氫損傷快速檢測方法34
4.2.1 目視宏觀檢查35
4.2.2 超聲檢測技術(shù)36
4.2.3 基于超聲衍射時差法的快速檢測37
4.2.4 相控陣超聲檢測38
4.2.5 電磁超聲檢測41
4.2.6 基于超聲導(dǎo)波的快速檢測45
4.3 其他快速檢測方法53
4.3.1 紅外熱成像檢測53
4.3.2 磁記憶檢測55
4.4 各種快速檢測方法的適用性55
第5章 濕硫化氫損傷的現(xiàn)場診斷57
5.1 人工模擬缺陷的相控陣超聲檢測57
5.1.1 2號試板檢測試驗(yàn)57
5.1.2 4號試板檢測試驗(yàn)59
5.1.3 5號試板檢測試驗(yàn)60
5.2 濕硫化氫損傷的相控陣超聲檢測圖譜特征61
5.3 濕硫化氫損傷壓力容器割板的相控陣超聲檢測62
5.4 濕硫化氫損傷失效容器切割驗(yàn)證69
5.5 疑似濕硫化氫損傷壓力容器的現(xiàn)場診斷應(yīng)用75
5.5.1 含外壁氫鼓泡的壓力容器的在役相控陣超聲檢測75
5.5.2 含內(nèi)部分層缺陷的壓力容器的相控陣超聲診斷76
第6章 濕硫化氫損傷的在役檢測79
6.1 聲發(fā)射在役檢測技術(shù)79
6.1.1 聲發(fā)射檢測原理79
6.1.2 聲發(fā)射檢測在壓力容器檢驗(yàn)中的應(yīng)用80
6.1.3 聲發(fā)射檢測在儲罐檢驗(yàn)中的應(yīng)用實(shí)例80
6.2 電磁超聲在役檢測技術(shù)83
6.2.1 氫致?lián)p傷設(shè)備情況83
6.2.2 在役檢測方法84
6.3 檢測結(jié)果分析84
6.4 濕硫化氫環(huán)境下煉油裝置檢測驗(yàn)證及篩選條件優(yōu)化88
6.4.1 裝置的現(xiàn)場檢測驗(yàn)證情況88
6.4.2 易產(chǎn)生濕硫化氫損傷的篩選條件優(yōu)化90
第7章 濕硫化氫損傷檢驗(yàn)結(jié)論92
7.1 常規(guī)金屬壓力容器安全狀況定級92
7.1.1 評定原則92
7.1.2 材料問題92
7.1.3 結(jié)構(gòu)問題92
7.1.4 表面裂紋及凹坑93
7.1.5 咬邊94
7.1.6 腐蝕94
7.1.7 焊縫埋藏缺陷94
7.1.8 其他問題95
7.2 濕硫化氫環(huán)境壓力容器檢驗(yàn)結(jié)論96
7.2.1 濕硫化氫環(huán)境分類96
7.2.2 易發(fā)生濕硫化氫損傷的設(shè)備及部位97
7.2.3 濕硫化氫損傷檢驗(yàn)方案97
7.2.4 濕硫化氫損傷檢驗(yàn)項(xiàng)目97
7.2.5 濕硫化氫環(huán)境下壓力容器安全狀況定級99
第8章 濕硫化氫損傷的有限元模擬100
8.1 濕硫化氫環(huán)境下氫擴(kuò)散的數(shù)值模擬100
8.1.1 擴(kuò)散理論100
8.1.2 基體及夾雜第二相的氫擴(kuò)散模擬104
8.1.3 基體中含裂紋情況下的氫擴(kuò)散模擬110
8.2 含氫鼓泡筒體材料的K因子計算及可靠性評估117
8.2.1 斷裂力學(xué)概述117
8.2.2 單個氫鼓泡裂紋的有限元分析119
8.2.3 多個氫鼓泡裂紋的有限元分析129
8.3 含氫鼓泡充氫材料的彈塑性有限元分析134
8.3.1 J積分概述134
8.3.2 充氫材料實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理135
8.3.3 含氫鼓泡筒體的彈塑性有限元模擬136
第9章 濕硫化氫損傷的合于使用評價146
9.1 合于使用評價概述146
9.1.1 合于使用評價含義146
9.1.2 合于使用評價的發(fā)展147
9.1.3 我國相關(guān)法規(guī)標(biāo)準(zhǔn)148
9.2 合于使用評價具體步驟150
9.2.1 等級一評價準(zhǔn)則150
9.2.2 等級二評價準(zhǔn)則152
9.2.3 等級三評價準(zhǔn)則154
9.2.4 鼓泡檢測方法154
9.3 合于使用評價154
9.3.1 鼓泡A安全評價155
9.3.2 鼓泡B、C、D安全評價156
9.3.3 鼓泡E安全評價159
9.3.4 鼓泡F安全評價159
9.3.5 合于使用評價匯總160
第10章 濕硫化氫損傷的修復(fù)和預(yù)防措施162
10.1 濕硫化氫損傷的修復(fù)措施162
10.1.1 氫鼓泡的修復(fù)補(bǔ)焊綜合分析162
10.1.2 修復(fù)補(bǔ)焊前的準(zhǔn)備工作163
10.1.3 氫鼓泡的補(bǔ)焊方式163
10.1.4 氫鼓泡修復(fù)補(bǔ)焊技術(shù)要求和焊接工藝164
10.1.5 修復(fù)補(bǔ)焊方法和注意事項(xiàng)164
10.2 濕硫化氫損傷的預(yù)防措施165
10.2.1 采用化學(xué)鍍技術(shù)減少氫鼓泡165
10.2.2 濕硫化氫損傷的預(yù)防措施總結(jié)168
參考文獻(xiàn)170