數控機床可靠性與維修策略優(yōu)化技術

前言
第1章緒論
1.1可靠性基本術語和概念
1.2數控機床故障
1.3數控機床可靠性：制造商的觀點
1.4數控機床可靠性：用戶的觀點
1.5本書結構
第2章可靠性數學基礎
2.1用于描述壽命的隨機變量函數
2.2可靠性工程中常見的概率分布函數
2.2.1指數分布
2.2.2Weibull分布
2.2.3正態(tài)分布
2.2.4對數正態(tài)分布
2.3壽命數據分析
2.3.1經驗分析法
2.3.2參數的無偏估計
2.4可維修系統的隨機模型
2.5可靠性仿真工程
2.6貝葉斯方法在可靠性工程中的應用
2.7結束語
第3章數控機床性能的度量指標
3.1識別性能的度量指標
3.2用戶操作措施與數控機床可靠性和維修參數的關鍵模型
3.2.1可用性模型
3.2.2性能率模型
3.2.3質量率模型
3.2.4設備綜合效率模型
3.2.5生命周期成本模型
3.2.6每件成本模型
3.3結束語
第4章基于專家判斷的數控機床可靠性分析參數的估計方法
4.1專家判斷——可靠性研究的備選數據來源
4.2基于專家判斷的參數估計方法
4.2.1不可維修部件
4.2.2可維修部件
4.3良好估計量的特性
4.4結束語
第5章數控機床維修方案、模型與優(yōu)化
5.1維修概述
5.1.1維修模型
5.1.2維修優(yōu)化方法
5.2數控機床的維修
5.3數控機床的維修方案
5.4不同維修方案的預防性維修優(yōu)化模型
5.4.1維修方案1（MSc1，更換模型）中的預防性維修優(yōu)化
5.4.2維修方案2（MSc2，維修-更換模型）的預防性維修優(yōu)化
5.4.3維修方案3（MSc3，大修模型）的預防性維修優(yōu)化
5.5結束語
第6章基于可靠性和維修的數控機床設計
6.1可靠性優(yōu)化設計
6.2數控機床可靠性優(yōu)化設計
6.2.1數控機床的功能設計方案
6.2.2三種功能設計方案的可靠性和維修的同步優(yōu)化
6.3故障模式與影響分析（FMEA）
6.4結束語
第7章數控機床的維修和過程質量控制
7.1統計過程控制（SPC）的發(fā)展
7.2控制圖的經濟設計
7.3過程故障
7.4維修計劃和質量控制策略的聯合優(yōu)化
7.4.1問題描述
7.4.2假設和條件
7.4.3集成方法
7.5使用X控制圖對維修計劃和質量控制策略進行聯合優(yōu)化
7.5.1因FC1導致的糾正性維修的預期成本模型
7.5.2系統預防性維修的預期成本
7.5.3確定與過程質量控制有關的預期成本
7.5.4數值示例
7.5.5綜合模型與獨立模型的對比研究
7.6結合Taguchi二次損失函數的預防性維修和質量策略的聯合優(yōu)化
7.6.1優(yōu)化模型
7.6.2數值示例
7.7基于CUSUM控制圖的Taguchi二次損失函數的預防性維修和質量策略的聯合優(yōu)化
7.7.1優(yōu)化模型
7.7.2數值示例
7.8多部件系統維修計劃和質量控制策略聯合優(yōu)化的擴展
7.8.1問題描述
7.8.2基于Taguchi損失函數法的多部件系統的聯合優(yōu)化維修和質量控制策略
7.8.3因多部件導致糾正性維修的預期成本模型
7.8.4多部件系統每次預防性維修的預期成本
7.8.5過程質量損失的預期成本模型
7.8.6數值示例
7.9結束語
第8章基于綜合維修計劃和質量控制策略的生產計劃聯合優(yōu)化
8.1生產調度
8.2探索生產調度和維修之間的聯系
8.3最優(yōu)調度規(guī)劃問題
8.3.1由于批量計劃延誤而產生的預期懲罰成本的表達式
8.3.2原材料庫存成本表達式
8.3.3批次調度優(yōu)化問題
8.4預防性維修與質量控制的聯合優(yōu)化
8.5生產計劃與聯合優(yōu)化的預防性維修和質量控制策略的集成方法
8.5.1因批次和維修延遲而產生的預期懲罰成本的表達式
8.5.2綜合模型的原材料儲存成本表達式
8.5.3預防性維修和質量控制策略與生產計劃的聯合優(yōu)化
8.6數值示例
8.7解決更大規(guī)模的問題
8.7.1后向-前向啟發(fā)式算法
8.7.2遺傳算法
8.7.3大批量綜合模型的數值示例
8.7.4綜合模型的實驗結果
8.8多機串聯的綜合擴展方法
8.9結束語
第9章數控機床可靠性：未來研究方向
9.1走向服務化
9.2基于多元代理的系統
9.3結束語
附錄
附錄A估計故障次數的Java代碼
附錄B生產調度與維修計劃聯合優(yōu)化的MATLAB遺傳算法代碼
參考文獻