造飛機的那些事：中國飛機制造案例集

目錄
前言
第一章 制造工藝 1
案例1.1 一個飛機制造企業(yè)不可忽視的問題—工藝設計是選擇題，還是必答題？ 1
案例1.2 飛機是設計出來的，還是制造出來的？—飛機制造中工藝的作用實質(zhì)上不小于工程設計的作用 2
案例1.3 改姓名改不了血統(tǒng)—在MBD環(huán)境下不需要工藝設計？ 4
案例1.4 方案是綱，綱舉目張—一份工藝總方案的作用 6
案例1.5 21世紀中國大型客機的第一份裝配協(xié)調(diào)方案出籠記—大客裝配協(xié)調(diào)方案的編制 8
案例1.6 總是不能自圓其說的一個慣用語—“數(shù)字量傳遞為主，模擬量傳遞為輔”背后的秘密 10
案例1.7 一個不值得長期爭論的問題—AO細化到底有沒有必要？ 11
案例1.8 道不同，的一致—飛機工程設計與工藝設計的側(cè)重點不同 13
案例1.9 他山之石，可以攻玉—設計與工藝合并的大工程理論 15
案例1.10 法律制定者與法律執(zhí)行者—飛機制造工藝與制造質(zhì)量保證誰聽誰的？ 17
案例1.11 帥之強，則業(yè)之廣—論總工藝師在飛機制造中的地位和作用 18
案例1.12 新環(huán)境下的工藝縱橫捭闔—3D下的工藝員應該做什么 19
案例1.13 練兵練什么？—幾經(jīng)磨難的工藝大練兵 20
案例1.14 公婆都有理—中國航空制造工藝與歐美航空制造工藝的區(qū)別 22
案例1.15 缺鈣補鈣，缺鐵補鐵，補基礎(chǔ)的維生素多吃—如何使工藝員的腰板硬起來 24
案例1.16 供應商的事情就是主制造商的責任—主制造商工藝如何指導供應商工藝開展工作？ 26
案例1.17 沒有規(guī)矩，不成方圓—飛機制造基準之爭 27
案例1.18 正所謂“水到才能渠成”—飛機制造技術(shù)準備的輸入和輸出 28
第二章 工藝裝備 31
案例2.1 工欲善其事，必先利其器—飛機制造企業(yè)中，為什么說研制飛機就是研制工裝？ 31
案例2.2 蘇聯(lián)模式轉(zhuǎn)歐美模式，觀念大轉(zhuǎn)變—飛機工藝裝備基準轉(zhuǎn)變的點點滴滴 33
案例2.3 DNA一致，才能保持血統(tǒng)一致—裝配工裝與零件工裝之間的協(xié)調(diào)關(guān)系如何策劃？ 34
案例2.4 衣物搭配得當，才能人是衣裳馬是鞍—零件工裝決定了零件的未來裝配？ 37
案例2.5 實體標準工裝是否代表了落后生產(chǎn)力？—長期以來對標準工裝的一種“歧視性”誤解 39
案例2.6 實事求是，協(xié)調(diào)為大—在數(shù)字化時代，如何發(fā)揮實體協(xié)調(diào)工具的作用 41
案例2.7 外來的和尚好念經(jīng)嗎？—工藝裝備編號引起的風波 43
案例2.8 傻大笨粗重到精雕細刻輕—工裝材料的變遷 44
案例2.9 一個值得記憶的過程—工裝設計CAD的演變 45
案例2.10 分則專，合則亂—工裝設計與工裝制造工藝的合合分分 47
案例2.11 社會資源可貴—來自社會資源的工裝設計與制造 48
案例2.12 工裝精，則產(chǎn)品精—適合工裝制造的加工設備為什么是高精度設備？ 50
案例2.13 階段不同，程度有別，可靠為上—工藝裝備的大檢和小檢 51
案例2.14 你給我粗心，我給你偏差—工藝裝備基準點設置在地板上的怪事 52
案例2.15 隔壁鄰居家的事情就別管了—關(guān)于GSE到底該誰管理的爭論 54
案例2.16 關(guān)公面前耍大刀—一次標準工裝對合的趣事 55
案例2.17 大有文章可做—飛機制造生產(chǎn)準備都做些什么？ 56
案例2.18 卸磨殺驢，日子不過了？—飛機結(jié)構(gòu)更改，原結(jié)構(gòu)裝配工裝該如何處理為好 58
案例2.19 生產(chǎn)線不是工藝裝備嗎？—飛機制造生產(chǎn)線的發(fā)展與變化 59
案例2.20 主導與策劃—規(guī)劃生產(chǎn)線時，主管工藝如何提出工藝要求？ 60
案例2.21 價低價高，夠用就好—在*低價中標情況下，如何選擇滿足要求的生產(chǎn)線 61
案例2.22 講究維護成本—生產(chǎn)線也要避免“萬國牌” 63
案例2.23 掌握核心技術(shù)是關(guān)鍵—對于國外采購的生產(chǎn)線，如何變成自己的維護對象 64
案例2.24 見識波音移動生產(chǎn)線—移動生產(chǎn)線是怎么回事？ 65
案例2.25 被別人牽著鼻子走的滋味難受—400萬的一個小小修改引起的思考 66
案例2.26 移動始于批量生產(chǎn)時—總裝生產(chǎn)線什么時候移動起來才*合適 68
第三章 零件制造 70
案例3.1 水有源，樹有根，協(xié)調(diào)有其本—鈑金粗放生產(chǎn)與精細鈑金 70
案例3.2 魚米之鄉(xiāng)是需要環(huán)境條件的—復合材料制件生產(chǎn)基地選對了嗎？ 71
案例3.3 只有與時俱進，才能技術(shù)進步—數(shù)控加工的金屬制件不允許無授權(quán)打磨！ 73
案例3.4 投機取巧不是提高效率—一次放七張薄板進行加熱成形的趣事 75
案例3.5 節(jié)約怎能取代科學？—數(shù)控銑床的主軸轉(zhuǎn)速越低越省床子？ 76
案例3.6 微觀往往影響大局—零件加工后的應力應變問題 77
案例3.7 被許多人誤解的觀念—零件加工一定要符合工程數(shù)模尺寸嗎？ 79
案例3.8 難得到不等于得不到—加工復合材料制件的刀具真難得到 80
第四章 部件裝配 82
案例4.1 十四年的懸念—一個十四年沒有解決的質(zhì)量問題 82
案例4.2 追根尋源找鑰匙—當飛機產(chǎn)品裝配出現(xiàn)問題時，該如何查找零件原因？ 86
案例4.3 路線正確，才能坦途—裝配問題引起的發(fā)散與收斂 88
案例4.4 你敢踏在眼珠子上干活嗎？—像保護眼睛一樣保護好飛機產(chǎn)品 89
案例4.5 合適的機器人還沒有出生—機械手代替人工鉚接？ 90
案例4.6 數(shù)字在實物面前無可奈何—為什么按照同一套工程數(shù)模制造出的三個同一產(chǎn)品定位器互不協(xié)調(diào)？ 91
案例4.7 魯班也無可奈何—這個APU艙門就是不愿意和門口協(xié)調(diào)貼合 93
案例4.8 貌似真理多走一步？—理想化的“電子標工”與實際相差100倍 94
案例4.9 內(nèi)斂好過內(nèi)卷—把困難推給別人，把方便留給自己的后果 95
案例4.10 術(shù)業(yè)有專攻—誰才是解決互換協(xié)調(diào)問題的合適責任者？ 97
案例4.11 頑疾難治總得治—撤保留，管理出問題的突出表現(xiàn) 98
案例4.12 八仙過海，各顯神通—飛機大部件運輸?shù)姆椒矫婷?99
案例4.13 改掉形成的習慣是痛苦的—批量生產(chǎn)了，還在手工劃線制孔？ 104
案例4.14 各唱各的調(diào)，各吹各的號，必定會亂了套—這樣的應急門和門框怎么能協(xié)調(diào)起來？ 105
案例4.15 不要認為大地就是靜止不變的—廠房地坪在變形，型架精度出現(xiàn)問題 106
案例4.16 亡羊補牢，猶未晚也—19個互換協(xié)調(diào)方案的出籠 107
案例4.17 看似簡單，實則復雜—一個油箱口蓋裝配不協(xié)調(diào)帶來的思考 108
案例4.18 飲鴆止渴，毀滅性解決—無限度地請飛機設計放寬配合公差就能解決制造問題嗎？ 110
案例4.19 總師云集，何處尋路？—一次門類協(xié)調(diào)問題的總師專題會 111
案例4.20 龍之舞，機之韻—飛機機身成龍對接的關(guān)鍵技術(shù) 112
案例4.21 專家都想象不到的原因—雷達罩裝配出現(xiàn)順航向逆差的故事 114
案例4.22 好事多磨—鉆模板的使用風波 115
第五章 總裝 117
案例5.1 飛機上不需要你！—飛機多余物的控制（FOD） 117
案例5.2 不要過度理解和使用—水平測量點 118
案例5.3 只具有還遠遠不夠—電氣布線藝術(shù) 119
案例5.4 飛機漏油是危險的—氣密油密試驗及涂膠 121
案例5.5 曲項向天歌—飛機尾部坐地下了 123
案例5.6 面子都不要了—踏在飛機表面干活，不怕客戶罵你嗎？ 124
案例5.7 都是別人的錯—成品件壞在誰的手里 125
案例5.8 密密麻麻的像瀑布—電氣導通試驗工程宏大 126
案例5.9 一碰失萬金—飛機被工作梯撞壞了 127
案例5.10 好看不好吃—現(xiàn)場標準工作法 128
案例5.11 輕輕地你來了—氣墊技術(shù)在總裝工作平臺上的應用 129
第六章 售后服務 131
案例6.1 立場決定思維—客服工程師對機上可拆卸件的互換要求 131
案例6.2 手冊越全越理想—飛機運營過程中，該如何進行維修？ 132
案例6.3 用戶至上原則—如何做好備件儲備 134
案例6.4 “半夜機叫”驚眠人—半夜被叫醒的質(zhì)量負責人 135
案例6.5 見怪不怪—新飛機天天在報警 136
案例6.6 這里是飛機的服務之家—為什么專門成立了一家實力結(jié)構(gòu)龐大的客服中心？ 138
第七章 質(zhì)量與適航 139
案例7.1 時冷時熱的質(zhì)量管理—飛機質(zhì)量管理在制造公司的地位猶抱琵琶半遮面？ 139
案例7.2 靈丹妙藥失靈了—為什么“雙五歸零”在飛機制造中歸零不靈？ 141
案例7.3 該來的終歸會來—出現(xiàn)質(zhì)量問題，要追查誰的責任 143
案例7.4 廟不同，住持不同—Ⅲ級CAB主席應該由誰來擔任 144
案例7.5 一個可要可不要的“重要”組織—Ⅱ級CAB為什么發(fā)揮不了作用 145
案例7.6 兩家人說一家話—質(zhì)量與適航的關(guān)系 146
案例7.7 出發(fā)點是好的—供應商的產(chǎn)品質(zhì)量靠質(zhì)量通知單就控制住了嗎？ 148
案例7.8 不得其解？—停產(chǎn)10天帶來的啟示 149
案例7.9 這里管理有講究—論主制造商對供應商質(zhì)量控制的方法和步驟 150
案例7.10 水土服才身體健康—中國適航條例的來龍去脈 151
第八章 供應商管理 154
案例8.1 弱勢管強勢？—我國的“主制造商-供應商”情況如何？ 154
案例8.2 高調(diào)做事，低調(diào)做人—供應商如何對待主制造商？ 156
案例8.3 實力換來尊敬—一次頗有趣味的供應商現(xiàn)場問題處理 157
案例8.4 優(yōu)化成功與否重在落實效果—供應商如何落實設計優(yōu)化？ 159
案例8.5 數(shù)字成海，作用如溪—無休止地讓供應商對產(chǎn)品進行數(shù)字化測量，結(jié)果如何？ 160
案例8.6 三個和尚無水吃—構(gòu)型管理出現(xiàn)了什么問題？ 161
案例8.7 一個成功的案例—我在供應商那里住了半年 164
案例8.8 供應商的問題就是主制造商的問題—都是供應商惹的禍 166
案例8.9 歧路難同行—“兩總”系統(tǒng)與“主制造商-供應商”之不暢通 167
案例8.10 飛機產(chǎn)品要求高—想成為供應商為什么這么難？ 169
案例8.11 不合格就是一票否決—一次無入冊供應商材料使用帶來的嚴重后果 170
第九章 制造觀念創(chuàng)新 172
案例9.1 回顧歷史，總結(jié)規(guī)律—當年的飛機如何從圖樣轉(zhuǎn)化成實物 172
案例9.2 過渡的產(chǎn)物也起到了很大的作用—計算機輔助電子經(jīng)緯儀曇花一現(xiàn) 173
案例9.3 大膽預測，果斷引進，迅速普及—激光跟蹤儀的引進故事 174
案例9.4 高等決策尤其重要—自動鉆鉚機引進得與失 175
案例9.5 基礎(chǔ)不牢，地動山搖—加強工裝的技術(shù)改造是夯牢飛機制造基礎(chǔ)的根本 176
案例9.6 眼前一片新景—主持國際先進飛機生產(chǎn)線技術(shù)交流，大開眼界 177
案例9.7 實事求是，面對現(xiàn)實—在數(shù)字化傳遞的形勢下，為何引進數(shù)控繪圖機 179
案例9.8 總算看到了—帶隊考察漢堡空客，看到了*先進的飛機生產(chǎn)線 180
案例9.9 換湯不換藥—好制造名詞的誕生與工藝性的關(guān)系 182
案例9.10 仔細研究，區(qū)別很大—配套與齊套有何區(qū)別？ 183
案例9.11 自力更生，以我為主—對標國際，對標國內(nèi)？航空制造向什么標準對標？ 184
案例9.12 碳中和與碳達峰之飛機制造如何做？—飛機制造是如何實現(xiàn)綠色的？ 185
案例9.13 借鑒歷史，開創(chuàng)未來—飛機制造的歷史發(fā)展階段 186
案例9.14 很少人敢正確面對的一個問題—數(shù)字化帶來技術(shù)進步的同時，也帶來了浮躁 189
案例9.15 可以作為奠定基礎(chǔ)的動力—飛機制造與智能化 190
案例9.16 循序漸進，一步也不能省—我國航空工業(yè)要達到智能制造不能漏掉的幾步路 191
案例9.17 目標明確才能實現(xiàn)—智能制造對航空制造現(xiàn)狀提出的要求 194
案例9.18 手拉手，一起走—智能制造環(huán)境下“主制造商-供應商”面臨的新問題與解決方法 195
案例9.19 以子之矛，攻子之盾—論虛擬協(xié)調(diào)與實體協(xié)調(diào)之道 197
案例9.20 隔布袋買貓—數(shù)字量傳遞帶來的問題 198
案例9.21 *好與我無關(guān)—當飛機制造過程中遇到技術(shù)難題時，腦海里冒出的第一個想法 200
案例9.22 難者不會，會者不難—三天會議解決不了十分鐘就可以解決了的問題 201
案例9.23 翻車都不明白是